Все хорошее имеет свойство кончаться и отдых тоже ("Сэр, да вы - философ"). Насмотрелся на Балтику и прибыл к месту постоянного базирования.

Для монтажа оптоволокна внутри модели необходимо решить, чем можно его клеить. Поразмышляв в течении отдыха, решил провести небольшой эксперимент на совместимость клеящего состава и оболочки оптоволокна во избежание утечки светового потока.

Немного теории. В моем случае сердечник оптоволокна для распространения света сделан из прозрачного акрила и покрыт прозрачной же оболочкой с легирующими добавками, изменяющими показатель преломления и отражающими как зеркало свет внутрь сердечника.

Провел задуманный эксперимент и сделал небольшой пробник из кусочка черного полистирола и приклеил к нему оптоволокно. Клеил эпоксидной шпаклевкой EcoPutty, цианакрилатным клеем и лаком PLASTIK-71.

Подключил свет к оптоволокну, приклеенному эпоксидной шпаклевкой EcoPutty, и проверил не нарушит ли эпоксидная шпаклевка ее оболочку. Оболочка не нарушена (разъедена) и свет без потерь распространяется внутри оптоволокна.

Подключил свет к оптоволокну, приклеенному лаком PLASTIK-71, и снова проверил не нарушит ли эпоксидная шпаклевка ее оболочку. Оболочка также не нарушена (не разъедена) и свет без потерь распространяется внутри оптоволокна.

И наконец, подключил свет к оптоволокну, приклеенному цианакрилатным клеем. При этом выяснилось, что  оболочка нарушена (разъедена) на всем протяжении склейки, свет свободно выходит через разрушенную оболочку и с потерями до 50% доходит до конца оптоволокна.

По результатам эксперимента рекомендую при монтаже акрилового оптоволокна лучше использоваться эпоксидной шпаклевкой или лаком PLASTIK-71. Они не нарушают (не разъедают) оболочку оптоволокна. Перед монтажом оптоволокна желательно проводить подобные эксперименты на совместимость клеящего состава и оболочки оптоволокна во избежание утечки светового потока.

С уважением…

Дело потихоньку движется к покраске и чтобы восстановить навыки работы со станком с ЧПУ, решил привести в порядок новый купленный компрессор JAS 1223 вместо старенького JAS 1214, давно выработавшего свой моторесурс и теперь работающего на охлаждение станка с ЧПУ.

Компрессор JAS 1223 в принципе не плохой с ресивером емкостью 3 литра, но главный его недостаток это сильный перегрев во время работы. Он уже в этом плане доработан по сравнению с компрессором JAS 1203 и оборудован защитой от перегрева и повышенного давления (6 атмосфер по давлению и 90 градусов Цельсия по температуре).

Выставил давление на выходе компрессора 2,5 атмосферы и в течение 20 минут погонял его, так чтобы двигатель компрессора непрерывно работал. Замерил температуру на радиаторе цилиндра и корпусе компрессора, она составила 72 градуса Цельсия.

Результат неплохой, учитывая наличие защиты от перегрева - 90 градусов Цельсия. В интернете есть много вариантов доработки компрессора, предлагаю свой вариант доработки.

На Алиэкспресс приобрел вентилятор 80х80х20 мм с питанием от 220 вольт и скоростью вращения 4000 об/мин, который по расстоянию между отверстиями для крепления идеально подходит к корпусу компрессора.

Из полипропилена (толщина 0,8 мм и температура плавления 165 градусов Цельсия) отфрезеровал прокладку для герметичного сопряжения вентилятора с корпусом компрессора, имеющего в сечении круглую форму,  и заднюю крышку с радиальными отверстиями.

Штатная задняя крышка с радиальными отверстиями имеет высоту 7 мм и в данном случае мешает свободному перемещению ручки регулятора давления, поэтому ее заменил на вновь отфрезерованную плоскую крышку.

Вентилятор припаял напрямую к питанию компрессора 220 вольт (синий и зеленый провод). Теперь после подачи питания на компрессор (установки вилки в розетку) вентилятор сразу начинает вращаться, в независимости от того запущен или выключен двигатель компрессора. Вентилятор через прокладку закрепил на корпусе компрессора и закрыл задней крышкой с радиальными отверстиями. Для крепления использовал четыре винта М4х25 мм.

В течение 30 минут погонял его, так чтобы двигатель компрессора непрерывно работал. Замерил температуру на радиаторе цилиндра и корпусе компрессора, она составила не более 51 градус и 37 градусов Цельсия соответственно, при этом компрессор отлично держал заданное давление на выходе – 2,5 атмосферы.

С уважением…

Начал установку автоматики изготовленной ранее (ссылка, ссылка и ссылка) в правой части корпуса модели.

После производства технологического выреза (ссылка) выяснилось, что верхняя часть внутренней поверхности имеет волнообразную форму. В левой  части эллипса поверхность относительно оси вращения поворотно-мачтового устройства (взято за 0) заглублена на 1,5 мм, а  в правой части эллипса заглублена на 2,2 мм.

Пришлось выравнивать всю автоматику относительно основной плоскости модели, проходящей по нижнему уровню киля. Отфрезеровал посадочные места под автоматику, правый и левый вырез имеют глубину 8 мм, а средний вырез – глубину 2,6 мм.

Толщина корпуса модели в районах фрезеровки составила от 1,2 до 2,5 мм, поэтому обратная (лицевая) сторона корпуса осталась целой и "шкурка" не попорченной.

Бормашинкой доработал фрезеровку и установил автоматику на штатное место. Теперь надо еще более точно выровнять автоматику относительно оси вращения поворотно-мачтового устройства АП "Аргумент".

С уважением…

С уважением…

Нет, Дмитрий, доступ ко всей "прекрасной микро-механике" для обслуживания и ремонта не планируется. Для определения надежности системы и уверенности в ее работе в течение трех месяцев и проводилась проверка схемы автоматики во всех вариантах ее работы для определения наработки на отказ (ссылка, читайте крайнее предложение поста). За три месяца отказов не выявлено.  

С уважением…

Подготовил внутреннюю поверхность модели для проводки оптоволокна бортовых огней. От выходного отверстия внутри бормашинкой делал два углубления в форме <.

Вернул блок автоматики на штатное место и побортно проверил свободное прохождение оптоволокна от бортовых огней вокруг блока.

Установил на ось вращения и подогнал по месту тумбу привода поворотно-мачтового устройства АП "Аргумент", изготовленную ранее (ссылка)

И снова примерка и проверка оси вращения с установленной тумбой на точность выставки вертикали, последовательно устанавливая участок сопряжения ОР (ограждения рубки) и обтекатель АП "Аргумент".

С уважением…

Камни постепенно собираются. Из полистирола толщиной 1,0 мм вырезал носовую и кормовую боковые вставки с припуском 0,3 мм для дальнейшей полировки, ширина полоски 2,5 мм.

Для примерки установил крышку технологического выреза со вставками на штатное место оставив щели шириной 1,0 мм сверху и снизу под аналогичные вставки. Крышка выреза встала с небольшим натягом, поскольку сам технологический вырез делался фрезой Ø1,0 мм (ссылка). Так что шпаклевка для заделки технологического выреза почти не понадобится.

С уважением…