Продолжение.
Привет коллеги!
Обещал, а потому возвращаю долг по картинкам. Цифровик новый, потому работает нормально. Ну, сперва фото рашпилей, напильников, надфилей







Все их знают и видели не раз. Самый ходовой инструмент. Особо обращаю внимание на рашпиль с красными ручками. Сильная вещь для грубой обработки (снятие толстого слоя). Имеет сменные полотна - плоское и полукруглое. Очень хорош для пенопластов и дерева.



Вот такой циркуль - во-первых, жесткий, во-вторых, точная настройка, в-третьих, одну ножку можно заточить и резать не твердые и не толстые материалы (картон, тонкий пластик, фольгу). Прозвучало замечание по поводу ножниц. Вот вам ножницы.

Это большие по металлу, для грубой резки толстоватых металлов (2-3 мм однако, если сила есть).

А эти тоже по металлу, но для тонких. Используют ювелиры и зубные техники. Вообще многие их инструменты для нас очень даже хороши.


Обычные, так называемые портновские, бытовые. Стеклоткань резать же чем-то надо. Только одно замечание: когда режете стеклоткань с эпоксидкой - сразу бросайте ножницы в бадейку с ацетоном. А то встанут и увы...


А вот эти самые хорошие - медицинские. Металл, заточка, прочность и прочие показатели выше всяческих похвал. Можно резать и тонкий металл и прочее. К сожалению, как и все в мире имеют свой срок жизни.

Еще один инструмент, о котором я упоминал - рубанок. Всем знаком? Или кто-то не знает? Этот - малый, самый универсальный для нас, моделистов. Материалы ему подчиняются многие: пенопласт, дерево (!!!), оргстекло, полистирол, винил и еще кое-что. Есть еще меньший - блошка. В специализированных модельных магазинах можно поискать.
Ну, вот наши основные инструменты. Нет, конечно, можно продолжать еще и еще, но сейчас все фирмы, наживающиеся на нас, моделистах, изгаляются в изобретении все новых и новых инструментов для выгребания денег из наших карманов. "Изобрели" недавно приладу для гнутья фототравления, как будто загнуть плоскогубцами на плите, с угольником уже не возможно. Не гонитесь. Подумайте, как обойтись, изобретайте сами. Дешевле, да и удовлетворения больше.
Вопрос ко всем: нужен разговор об электроинструменте или предпочитаете сами решать?
Продолжим о деформациях и материалах. Само слово деформация означает "изменение формы", разрушение формы, но точнее - изменение внутренней структуры материала. Я хочу упростить это сложное физико-механическое понятие для того, чтобы вы знали и могли предвидеть, как себя поведет тот или иной материал при определенной обработке. Ну, например, стоит ли пытаться строгать его рубанком?
Итак, нагреваем медную проволоку для отпуска. Происходит ослабление внутренних связей и медь становится мягче. Берем эту проволоку, зажимаем конец в тиски и сильно тянем плоскогубцами. Так сильно, что ощущаем некоторое удлинение. Проволока выпрямляется (рихтуется) идеально, но одновременно становится жестче. Ослабшие связи сблизились, и медь упрочнилась (нагартовалась). Вот на знании таких внутренних изменений и основаны многие процессы обработки материалов. Растяжение дает рихтовку с одновременной нагартовкой металла. Чередуя процессы отпуска и растяжения можно значительно удлинить заготовку, сделав ее одновременно тоньше. Отпуская проволоку на разных участках можно вытянуть, скажем, антенну переменного сечения (ну, конусную). Сразу замечание для пластика, которое применяют все, кто работает с китами. Этот же эффект достигается с одновременным нагревом заготовки. Но растяжение то же самое.
Сжатие. Противоположная деформация. Но нагартовка материала тоже происходит. Очень хорошая технологическая операция - клепка. Неразъемное, так сказать соединение. Кажется, я описывал изготовление пуансона из стеклотекстолита с применением клепки. Некоторые тонкости клепки. Проволока медная отжигается, оформляется одна головка. Отверстие должно быть точным, люфт 0.05-0.1 мм. Заклепка вставляется в отверстие и излишек обрезается на высоту не более половины диаметра, причем срез надо запилить, чтобы он был плоским. Затем легким молоточком, острым бойком головка"расплескивается" сначала в одном направлении, затем в перпендикулярном. Легкими ударами. Когда вы увидели, что металл расплескался в стороны, можно перевернуть молоток, и более сильными ударами осадить головку в гнездо. Всю операцию надо делать на стальной плите или на наковальне.
Пластик тоже годится для заклепок на пластиковых деталях. Только расплескивание делается паяльником или утюжком.
Вообще промышленностью выпускается много заклепок, но размеры у них в основном побольше. А мелочь диаметром 0,8-1,5мм лучше делать самому. А заводские заклепки с полукруглой головкой очень годятся на модели кораблей в качестве вентиляционных грибков. Можно просверлить макушку и вставить маховичек. А самые большие хороши для микротокарных работ.
На растяжении базируется и метод штамповки. Штамповку медных изделий (дверей, люков, крышек контейнеров) уже показывал в разделе о пайке. Сейчас о штамповке пластмасс. Напоминаю, что термопластичные пластмассы могут неоднократно менять форму при нагреве. Можно сделать материал более тонким (растянуть, раскатать), а можно придать ему объемную форму, а если учесть, что на корабле довольно много тонкостенных объемных элементов (шлюпки, катера, плоты, вентиляторы, кожухи локаторов, орудийные башни), то этот метод очень годится для нас. Хорош он еще и тем, что делается из подручных материалов. Сперва надо сделать пуансон и матрицу:





Как видите ничего сложного. Фанера для матрицы и дерево потверже для пуансона. Отшлифовать надо качественно. Пуансон должен входить в матрицу с просветом примерно в толщину материала. Края матрицы желательно отполировать. Пуансон закрепить на держателе с прокладкой в 3-5 мм.
Кусок полистирола 1 мм толщиной кладем на матрицу и прогреваем феном до мягкого состояния (после одного "блина комом" поймаете это состояние) затем пуансоном надавливаем, попадая в центр матрицы. Выжидание, пока материал не остынет, может сократить мокрая тряпка.






Ну вот. Оболочка готова, осталось обработать, ну и добавить разные элементы: планширь, киль, рыбины, банки и прочие мелочи. Если рядом положить справочник, то можно шлюпочку хорошо начинить. А для старины можно оболочку обшить снаружи полосками шпона и получить деревянную.










Учтите, что при выдавливании оболочка будет не одинакова по толщине в разных местах - растяжение, господа. Бракованную заготовку можно еще раз прогреть и повторить. Раз или два. Больше не получится.
Все на сегодня. Жду вопросов по штамповке и мнений по поводу эл.инструмента.
До связи.

Здравствуйте, уважаемые коллеги!
Извините за задержку очередного материала. Надеялся, что заработает мой цифровик, но, увы. А потому сегодня только теория, без картинок. Потом нагоним.
То, что недосказано про работу со смолами и добавлено (наконец-то) в комментариях. И эпоксидку и полиэфир можно армировать чем угодно: марлей, капроном-нейлоном, разрезанной броней от экранированного кабеля, металлической сеткой, любыми волокнами (углеволокно, кевлар) и прочими материалами. Лишь бы они смачивались смолой. Можно армировать корпус, выполнив один из слоев из шпона, тонких листиков пенопласта. Достигается жесткость, легкость и толщина оболочки. Простор для фантазии!

Инструменты.


Напильники.
Уверен, что есть они у всех. Подробно объяснять, как они выглядят нет необходимости. Поэтому перейдем к применению.
1.Самые крупные - рашпили, предназначены для грубой обработки материалов, снятия толстого слоя. Удобно и хорошо обрабатывать пенопласты, дерево, ободрать гладкую поверхность перед склейкой на смолу.
2. Более мелкие - драчевые, все то же самое, только поверхность после себя оставляют глаже, применение тоже.
3. Еще более мелкие - личные, понятно надеюсь, что поверхность еще чище, а съем меньше.
4.Самые мелкие - бархатные, для доведения до состояния перед полировкой.
Размеры напильников от огромных по 60-80 см длиной до малюсеньких надфилей. Самые хорошие по качеству - ювелирные, самые плохие - китайские, так что не гонитесь за дешевизной. Материалы у нас в основном мягкие и напильники служат долго. Но на стеклопластике садятся довольно быстро. Стекло, все-таки.
При работе напильником следите, чтобы он двигался строго по прямой, а не "клевал" носом. Плоскости не получите.
Практически я заменяю напильники наждачкой, натянутой на брусок. Поставил крупную - получил рашпиль, поставил нулевую - получил супер-бархат.
Есть еще хитрая разновидность мелких и маленьких напильников - "втиральники". Ими работают косторезы. Служат для обработки замкнутых отверстий из круглых в квадратные-треугольные-овальные. Название свое получили потому, что ими работают именно "втирая" их в подготовленное отверстие. И насечка у них особая.
Не упоминал до сих пор ножницы по одной причине - не люблю я их. Дальше поймете - почему. Но употребляю для резки листового металла от 0,5мм и выше. По металлу ножницы нужны, лучше небольшие, ювелирные или зубопротезные. Если есть еще и слесарные - тоже не повредит. Помимо этого нужны еще более нежные - медицинские, прямые и изогнутые. Удовольствие не дорогое, можете себе позволить. Можно еще ограбить жену (сестру) на маникюрные. Нужно в арсенале. Кстати для тех, кто не знает: при резке наждачной бумаги ножницами - они затачиваются, а нож - тупится.
Вроде все про инструменты? Или забыл чего? Ну, напомните в случае чего.

Переходим к материалам.

Сегодня говорим о тонких (до 0,5мм) металлах, пластиках, дереве (шпоне).
Для того чтобы правильно обрабатывать материал нужно знать его сущность. Те, кто это изучал, могут пропустить мимо (или освежить под другим углом), остальным не повредит.
Обработка любых материалов не что иное, как подвергание их ДЕФОРМАЦИИ.
Поэтому виды деформаций: растяжение, сжатие, сдвиг, изгиб, кручение. Все это вы можете осуществить своими руками и увидеть своими глазами. Все это наглядно. Любая из этих деформаций м.б. УПРУГАЯ или ПЛАСТИЧНАЯ.
Первая на ваше воздействие начихает, как только отпустите, а вторая послушно останется в новом положении. В принципе нам нужно и то и другое, но пластичная нас интересует больше.
Изгиб в особых объяснениях не нуждается. Металлы и пластики (не все) изгибаются и многие сохраняют это положение. Более жесткие пластики при изгибе ломаются. Это надо учитывать. К тонким это относится меньше, но все равно проверить не мешает. Может по такому радиусу загнется, а меньше радиус и – хрясь! В таких случаях помогает нагрев. Но не всем. Медь изгибается прекрасно, латунь - хуже, алюминий - по-разному, каленый может и сломаться. Полистирол до 0,6мм гнется, но лучше чуть-чуть нагреть. Шпон резких изгибов не допускает - только плавные. И то с замачиванием и с нагревом.
Кручение нам не особо нужно. Разве что нужно закрепленную деталь (леер например) повернуть, так что ничего о нем говорить не будем. Много раз не поворачивать - основная заповедь.
Растяжение (и сжатие - прямо противоположное) - серьезная деформация. Поясняю: допустим, вы режете полоски скальпелем по линеечке от листа пластика. При этом все время происходит деформирование этого пластика-перед скальпелем - сжатие, за скальпелем - растяжение. Отсюда и возникает несоответствие размеров, не параллельность и прочее. И не только с пластиком, но и с металлом. И полосочка стремится свернуться в спиральку. Дальше - и растяжение и сжатие нагартовывают (ужесточают) материал. В основном это чувствуется на металлах. Попробуйте оттянуть медную проволоку в тисках - сразу увидите, насколько жестче она станет. Отрихтуйте пластинку медной фольги на стальной плите, и нужно опять ее отжигать, чтобы стала мягкой. Для того чтобы резать эту "лапшу" и она не завивалась в спиральки надо: во-первых, хорошо придавливать лист линейкой и следить, чтобы материал не скользил под ней, а во-вторых, резать, не стремясь отхватить за один проход, и не от начала листа. Начало полоски должно оставаться на месте пока полоска не отрежется до конца, потом только отрезать начало. Это относится ко всем материалам: и к пластикам, и к металлам, и к бумаге, и к картону. А шпон, перед тем как резать нужно, смазать с обратной стороны ПВА и дать высохнуть, или на тот же ПВА приклеить газету. А то может убежать в сторону.
Вот так в рассуждениях о резке мы уже перебрались к последней деформации - к сдвигу. Да, коллеги, резка - это сдвиг и ничто иное. Происходит сдвигание "слоев" материала друг относительно друга. И когда вы пользуетесь ножницами, этот сдвиг особо характерен. Порежьте жестянку и посмотрите на срез - края завернуты в разные стороны, при этом они деформированы очень сильно. На бумаге еще не так заметно, а на металле и пластике - очень. Даже рихтовка не удаляет эти деформации, поэтому я стараюсь резать тонкие листовые материалы только скальпелем, какой бы сложной не была форма. И металлы кстати тоже. И медь, и латунь до 0,3 мм хорошо режется скальпелем. Терпения только побольше требует, но результат искупает.
Более толстые материалы требуют других инструментов для резки, но законы деформации остаются те же. Знание этих правил позволит вам лучше обращаться с деталями и материалами…

Приветствую всех на палубе!
Количество посещений радует, отсутствие отклика угнетает. Остается только одно - идти вперед до самого конца (а где он конец-то?)
Итак, продолжу об инструментарии. Хочу повториться: не надо стремится к обладанию всем инструментом сразу. Определитесь, что вам надо сейчас, для этой конкретной работы, для этой конкретной операции, именно для этой модели. Фирмы, производящие специализированный для моделистов инструмент, ориентируются на людей далеко не бедных. За бугром в советские времена судомодельный спорт называли - спорт богатых бездельников, потому что зарубежные спортсмены шли в лавку и покупали ВСЕ для модели, а иногда и больше чем все, заказывая в этом же магазине то, что пришло им в голову за очень отдельные деньги. Может быть вам этот инструмент понадобится один - единственный раз, а потом будет пылится и ржаветь в дальнем углу стола. Кстати о ржавлении хочу заметить одну вещь - режущий инструмент из нержавейки - никакой. Даже не смотрите в его сторону. Пинцеты, плоскогубцы еще куда ни шло, а режущий берите не глядя на мелкие ржавинки - начнете работать они сойдут, или протрите с керосином. Инструмент ржавеет, когда не употребляется. Если знаете, что долго им работать не будете положите в металлическую кювету (медицинскую) на промасленную тряпочку. О заточке: работать надо только острым инструментом; я держу под рукой алмазный притирочный брусок и правлю периодически лезвие (или меняю). Запомните - травмируют себя незаточенным инструментом. Острый инструмент идет туда, куда вы приказали.
Ну, поехали:
Бокорезы - множество всяких форм, фирм, подбирайте по себе. Рекомендации: на рабочей стороне не должно быть фаски, иначе на скусе будет гребень. Должна быть плоскость. Это вы можете сделать и сами на шлифовальном кругу. Не кусайте стальную проволоку. Мелкие бокорезы для этого не годятся. Для стальной проволоки, пружин и пр. есть боковые резаки на пассатижах. Хорошие бокорезы в маникюрных наборах (в хороших, не китайских по дешевке). Для любителей пластика очень хороши. Да простят меня женщины. Обязательно бокорезы необходимо проверить на смыкаемость, чтобы не было просветов по всей длине режущей части.




Плоскогубцы, круглогубцы.
Ну тут и выбор и фантазия - какие на вас смотрят. Плоскогубцев для начала можно пару: одну с насечками внутри губок для прочного удержания, другие гладкие, чтобы не повреждать поверхность. Круглогубцы бывают двухстержневые, стержень с желобком, стержень с плоскостью - какие больше по нутру. Размеры выбирайте сами.


Пинцеты, зажимы.
Тоже разнообразие выбора. Рекомендация только одна - лучше всего медицинские, радиотехнические тоже неплохие. Кстати, из медицинских зажимов можно наделать микроплоскогубцев - отрезать кольца, подогнуть ручки, вставить пружинки... Фантазируйте, коллеги!




Ну и вот такие наборчики всего сразу для бригады лилипутов, которые будут работать у вас в корпусе корабля. Проверить качество металла в полный рост не удалось, но кое-что в труднодоступных местах делал.




Удержание заготовок для наших деталей очень важный момент (уж больно мелкие), а потому очень важный инструмент:
Тиски. Сразу предупреждение: в продаже огромное количество китайских из ерундового металла (хотя выглядят как настоящие). Не поленитесь поискать российского производства. На порядок лучше. Главное, чтобы не было люфта у движущейся части и проверить смыкание губок на просвет. Две разновидности тисков: машинные - с пазами для болтов, чтобы крепить на сверлильном или фрезерном станке.


Можно пропустить болты и через стол (или рабочую доску), но для работы на столе лучше настольные с винтовым зажимом. Можно и на присоске, но я не люблю.


Хорошие тиски выпускал Челябинский инструментальный, но и другие не хуже.
Ювелирные тиски - для зажима детали и удержания в руке. Нужны очень часто. Какие - выбирайте сами.



Еще один важный момент - сжатие деталей между собой. От простого удержания деталей на нужном месте, до силового сжатия при склеивании. Для этого существуют струбцины


Самые, что ни на есть разные: и по размерам и по конструкциям. Длинные со штангой для склеивания набора корпуса. А маленькие похожи на бельевые прищепки, которые тоже, кстати, годятся для этой работы. А черненькие с никелевыми ручками - канцелярские, очень сильные и удобные. Бывают еще винтовые... Когда-то мы делали сами из двух реечек и резинки. Применяют еще пружинные кольца, но их можно сделать и самостоятельно: разрезанное кольцо с заточенными концами.... И просто резиновый жгут тоже годится для этой цели.

Шаберы. Возьмите трех- (четырех-) гранный стертый напильник и сточите на кругу остатки насечки так чтобы получить острые грани. Вот вам и шабер, и покупать не надо. Стертые надфиля всегда есть (а выбросить жалко, и правильно). Ну, можно и купить. Для чего нужен - снимать острые края детали при сверлении, прорезании, фрезеровании, токарной обработке на любых материалах кроме дерева.

Снова зажимной инструмент:
Цанги. В цангу можно зажать и круглую деталь для обработки и круглый инструмент - сверло, фрезу, развертку, шабер. Имеет некоторый диапазон размеров (небольшой), но все последние цанги, которые мне попадались были сменные (как правило на 4 диапазона) и вполне удовлетворяли любую потребность


Ну а вот этот инструмент в особых пояснениях не нуждается, может быть сделан в любых размерах (и формах), в любом количестве. Рекомендации? Делайте по мере необходимости и наждачку натягивайте разных номеров (лучше на ткани).


Можно посадить на клей, ну это маленькие лопаточки (из палочек для эскимо). Только отдирать потом тяжело, одноразовые получаются. К слову: если вы наждачку режете ножом - он тупится, а если ножницами - они затачиваются. Я сажу наждачку степлером (ну, который скобки забивает). Менять легко, но это на крупные бруски.
Вот тут наверное можно и остановиться с инструментом. Не знаю надо ли говорить об электроинструменте покупном. Фирм много, рекламы и того больше. Рекламировать кого-то за просто так не хочется, хаить кого-то (кто заслуживает, кстати) тоже не очень как-то. Лучше я позже расскажу про самодельные станки. Чтобы можно самому сделать.

Материалы нестандартные.


Ну, прежде всего, стандартные я имею ввиду те, о которых мы уже говорили: древесина разных пород, пластики разных сортов и металлы, пригодные для моделизма. Помимо этих есть еще целый ряд материалов, которые можно с успехом применять в моделизме и которые только поднимают цену вашего изделия.
Во-первых, кость. Ну слоновая на сегодняшний день может подвести под статью, но в бабушкином сундуке может найтись старый поломанный веер или заколка для волос из натуральной слоновой кости. Не дайте выкинуть в очередном раже очистки кладовой. То же самое - моржовый клык. Его еще можно купить на севере. Не дешево. А вот кусок берцовой кости из борща тоже хороший материал и вполне может украсит ваш парусник носовой фигурой. Очистить как следует, отбелить и вперед. Запах правда при механической обработке тот еще, но результат... В походе за грибами - ягодами можете набрести на оленьи - лосиные рога (или обломки их). Но можно обойтись и без этого: сходите в биллиардную и поговорите насчет разбитых шаров - хоть и пластмасса, но кости не уступает. У меня лежит несколько осколков. Все параметры кости.
В том же бабушкином сундучке может оказаться черепаховый гребень, перламутровые пуговицы и прочие обломки кораллов. Все это было популярно. Кладовые старых домов, чуланы, чердаки - не пожалейте времени. Оно оправдается. Из кости, рога и прочих экзотических материалов делали и портсигары, и ручки и еще много чего. Даже старый корсет может оказаться с пластинками из китового уса...
Совсем недавно мне принесли два куска пластика, из которого сейчас делают кухонные столы. Из одного на токарном я выточил две подставки для шхуны - "Темный гранит", а из белого два шпиля - и красить не пришлось, только полировка. Пробуйте различные материалы.
Всем успехов и до связи.

Борис, думаю, что на каропке не очень много народу, которые собирают корабли с нуля. Отсюда и вопросов мало. Однако, я вот читаю и многое мотаю на ус. Планирую в дальнейщем использовать, тогда и вопросы появятся. Пока кажется все понятным, но сами же знаете: на бумаге( то бишь на экране) оно все кажется простым.
Думаю у многих так же.

Привет всем на палубе, коллеги!
Просмотрел еще раз статью про древесину и обнаружил, что не сказано самое главное. Породы породами, а в каком виде все это к нам попадает и как используется? Вот об этом сейчас и речь.
Первый вид древесных материалов - массив или пиломатериал. Бревно, брус, шпальная вырезка, обапол (горбыль), доска, брусок, тес, рейка. Первые три, как вы понимаете, нам не особо интересны. Нет, конечно, если у вас в сенях скромно стоит пилорама, тогда можно и бревнами побаловаться. Только я почему-то думаю, что у вас станочный парк скромнее, а потому про первые три речи нет.
Обапол или горбыль - крайняя срезка с бревна. Имеет одну плоскую и одну закругленную сторону, покрытую корой. Если учесть, что ее толщина колеблется от 10 до 40 мм, то для нас этот материал тоже пригоден к употреблению. Мы с вами оперируем другими размерами: 5, 10, 15 мм, а потому можем накроить из горбыля вполне пригодные рейки, планки и пр. заготовки.
Доска - пиломатериал, у которого ширина значительно больше толщины. Самые рапространенные толщины до 40-50 мм. Доски толщиной 5-15 мм и небольшой ширины с хорошей (гладкой) поверхностью называются - тес. Или планки.
Брусок - пиломатериал, у которого ширина и толщина равны между собой или незначительно отличаются.
Рейка - тот же брусок, только более тонкий.
Шпон - древесный материал, очень тонкий, очень широко используемый. Бывает двух видов: лущеный и строганый.
Лущеный получается на специальных станках, в которых круглое бревно ("карандаш") вращается и навстречу ему подводится такой "ножик", шириной равный длине этого " карандаша" и снимает с него (лущит) этакий непрерывный коврик толщиной, на которую отрегулирована подача (как правило от 0,5 до 1,5 мм) и шириной с этот "ножичек". Этот шпон рыхлый, с щелями и дефектами от выпавших сучков.
Строганый получают из подготовленных брусьев, поэтому листы равны ширине бруса на его длину. Нож длиной с этот брус движется возвратно- поступательно и сострагивает пластину. Шпон получается плотный, очень красивый. Толщиной от 0,2 и до 1 мм.
Как правило лущеный шпон производят из недорогих пород - осина, ольха. Строганый из более дорогих - береза, дуб, ясень, орех, махагони, груша, вишня и т.д.
Лущеный шпон идет на внутреннюю переклейку фанеры. Строганый шпон - материал для моделизма замечательный. И обшивку корпуса, и настил палубы и еще ряд работ ничем иным и не выполнить. Попутное замечание: при работе со шпоном (резке) учтите - он норовит пустить направление реза по слоям. Чтобы не испортить заготовку рекомендую одну сторону промазать клеем ПВА и дать высохнуть или наклеить слой бумаги типа газетной. Бумагу потом можно сошкурить, а на клей можно "приварить" утюжком (подробнее позже) деталь на место.
Из шпона изготавливается ФАНЕРА - очень доступный, очень удобный для нас материал. Толщина самая разная. Хитрецы финны из русской березы умудряются делать трехслойную фанеру начиная с толщины 0,6 мм, очень качественную. По качеству фанера бывает cтроительная, мебельная, авиационная (по возрастанию качества). Толще 10 мм с более толстыми (>5 мм) внутренними слоями чаще называют "сэндвич". Слоев может быть много. Каждый последующий слой перпендикулярен предыдущему. Переклейка выполняется на мощном синтетическом клее с горячим отверждением под прессом. Фанеру можно резать чем угодно по любому направлению. Кое-кто замачивает фанеру и расслаивает для получения шпона. Не надо, коллеги. Хорошую фанеру расслоить тяжело (клей хороший), а плохую для чего расслаивать? Часто фанеру (особенно в мебельной промышленности) сверху обтягивают ценными породами, наклеивают "рубашку".
Есть еще древесные материалы ДСП, ДВП, МДФ, но для моделизма они годятся только в качестве подставок. Не более.
Чтобы закруглиться с этой темой (нет, мы еще будем возвращаться к древесине в изготовлении палуб разных масштабов, решеток, блоков и много чего другого), сегодня расскажу легкий способ изготовления круглых smile деталей: мачт, реев, бушпритов и прочих рангоутных деревьев. Сразу начинается разговор: "у меня нет токарного..." А он и не нужен. Вспомним 4-й класс школы, уроки труда. Берем реечку сечением на 1-1,5 мм больше нужного диаметра, каждую сторону делим на четыре части и карандашиком прочерчиваем крайние четвертинки. Затем рубаночком,лучше "блошкой" сострагиваем уголок, ориентируясь на разметку. Получаем восьмигранник. Затем берем стеклышко (под окном, которое кто-то вчера разбил) и острым краешком снимаем (циклюем) оставшиеся ребрышки. После этого зажимаем заготовку в электродрель (ну, это сейчас в каждом доме), берем в руку кусок крупной шкурки (лучше на матерчатой основе), обхватываем заготовку и на ходу шкурим постепенно меняя шкурку на более мелкую. И зачем вам токарный? С опытом научитесь делать конуса и двойные конуса (для реев).

ИНСТРУМЕНТЫ.

Все руководства по судо- (и не только) моделизму начинаются с раздела "Оборудование и инструменты", и новообращенный, прочитав про верстак и прочие премудрости, слегка приунывает, но идет в инструментальный магазин с перечнем того, что нужно, и понимает, что дальнейший разговор дома примет направление "или я (мы) или моделизм". Как этого избежать? Попробую объяснить.
Во-первых, верстак. Для тех, кто занимается "пластиком", вполне заменим резиновым ковриком для резки, который, в свою очередь, может быть заменен на разделочную доску из плотного полиэтилена или что-нибудь аналогичное и полкой в шкафу с ящичком для мелкого инструмента. Для более габаритных моделистов вполне подойдет откидная доска за кухонным шкафчиком с опорной ногой. Тисочки и ласточкин хвост закрепятся на ней. Один мой ученик очень долго работал в салоне на полированном столе на подложке для резания и возражений ни у кого не возникало. А он строил парусники, деревянные. Главное - объяснить и соблюдать.
Во-вторых, инструменты. Если вы задумаете приобрести сразу все, что рекомендуют, то вы миллионер. А у нас, простых людей, инструмент накапливается постепенно. Многое делается самостоятельно. Например "бутылочники" свой инструмент делают самостоятельно. Не производят его и не продают. По мере рассмотрения мы будем говорить о самодельном инструменте и оборудовании. Итак...
1.Измерительный инструмент.
Линейки. Только стальные. Деревянные и пластиковые - только материал для изготовления моделей. Одна маленькая и одна большая вполне достаточно для начала (15 и 40 см). Выбирая линейку, проведите ногтем по рискам: услышите щелчки можно брать. А то братья с дальнего востока насобачились делать риски краской. Стираются, да и сталь с добавлением сливочного масла - гнется и не только по плоскости, но и по ребру (не шучу). Ну, со временем, вам может понадобиться и метровая, но это потом. Возьмите на вооружение мысль: "мы не настолько богаты, чтобы покупать дешевые вещи". Инструменты покупаются не на один день.


2.Угольники.
Только стальные, только с обушком. Хорош иметь один лекальный (плоский) для проверки.



3.Штангенциркули. Достаточно одного, только заточите ему остро губки. Будет работать как рейсмус, а когда поднатореете и как резак. Ну, еще раз напомню: ни в коем случае не пластиковый - цацка это для детей.


4.Режущий инструмент.
Этот инструмент много денег не потребует. В принципе можно обойтись и самодельными. А вот то, что можно недорого купить



Этот наборчик в магазинах в двух вариантах: один из них китайский и цанги у него пластиковые (вон те, синие), погибают очень быстро. Если у вас есть возможность выточить дюралевые, то берите. Я так и сделал. Хорош наборчик тем, что к нему можно наделать дополнительных лезвий. Нужно только найти стальных пластинок. На любом заводе можно найти обломки дисковых фрез. Сталь на них хорошая (Р9, Р18) "быстрорез" или "самокал"

Эти ручки тоже пригодны и тоже можно делать сменные лезвия самостоятельно.


Вот это более серьезные резачки-скальпеля со сменными лезвиями. Последние 18 лет я работаю в основном ими. Ручки покупаются один раз (только не пластиковые), они двух типов - большая и малая. Лезвия использую 4 типов: №25 и 26 для большой ручки и № 10а и 11 для малой. Нет, в каталогах их намного больше, но эти самые удобные для меня. Использую я их на полную катушку. Свежими режу мягкие материалы: бумагу, картон, тонкие пластики, пенопласт. Затупившиеся или с обломившимися кончиками не выбрасываю, а режу листовые металлы (медь, латунь, бронзу, алюминий) толщиной до 0,3 мм.


А вот самый любимый для тончайших работ - маленький, тонкий (хотя куда уж тоньше), очень острый. Марка BD-100 в художественных магазинах. Молодцы японцы. Ручка лучше металлическая - у нее прорези для лезвия глухие. Держат намертво. Лезвие отламывается от полоски так же, как у японского ножа.





А вот и он сам. У нас так и называют "японский нож". А у вас? Пригодный инструмент, причем учтите, что работать можно не только кончиком. Вся режущая часть работает прекрасно. При выборе обратите внимание на прочность и надежность защелки.
Хочу показать вам еще один ножик. И даже не только


Включает в себя стамеску, нож, резак по пластику и зверскую пилу. Ручка прочная, крепление надежное. Очень рекомендую.



Ну, а это - самоделки. Всю жизнь мы делали их. И даже при теперешнем выборе нужно кое-что бывает делать таким инструментом, которого просто нет. Рекомендации? А нет их. Сталь получше, заточка какая для вас удобна (вот я люблю правую фаску), ручка попрочнее и поудобнее.
Теперь возьмите самый острый нож и посмотрите на лезвие в микроскоп. Если лень идти до микроскопа, поверьте на слово: вы увидите множество мельчайших зубчиков. Этакую "пилу". Так вот любой рез необходимо делать скользящим движением, а не давить сверху вниз. Резать будет легче, а срез будет чище. И запомните золотое правило - "не работай на себя", т.е. на свое ТЕЛО: руку, ногу, живот. Много раз видел как опытные работники очень сильно травмировались. Самонадеянность, знаете ли.
Про стамески рассказывать не буду, и сами знаете. Единственное, что хочется сказать - полукруглые стамески частенько нужны, но в магазинах одна халтура - сталь плохая, заточка никакая. Хороши только наборы "мастерских Худфонда" для резьбы по дереву, но цены о-го-го. Раньше мы делали полукруглые микростамесочки из школьных перышек. И сталь ничего, и форма уже готова, и стоили копейки. Шлюпочки долбить - лучше не придумаешь. Я бы и сейчас прикупил, да только где? А вообще делайте инструмент сами, когда надо. Как-то мне понадобились тончайшие стамески 0,2-0,5мм. Знаете из чего сделал? Из хвостовиков лобзиковых пилок. Сталь-то ничего. Работали нормально.
5.Пилящий инструмент.
Ну, пилы, то есть. Нет, всякие там ножовки, продольные, поперечные, выкружные, лучковые рассматривать не будем. Поглядим на более модельные.


Шлицовки, т.е. обушковые пилы и пилочки. Широкое полотно, усиленное обушком, что не дает им гнуться. Размеры разные, назначение примерно одинаковое - тонкий ровный распил. Выпускаются специальные для моделистов толщиной 0.3мм, с хорошим зубом, но недолговечные. Доят нашего брата. Специальные для металлов имеют более мощное полотно.



Ну, а это лобзики. Наверняка всем известный инструмент. Какова у вас рамка неважно. Лишь бы была упругой. Главное - хорошие полотна. Самые хорошие - ювелирные. Недешевы, но работают - песня. Пилят металл до 2мм, не уходят самостоятельно куда вздумается. Хороши наборы пилок "Вольфкрафт" - 6 типов разных пилок для разных материалов.
Рамка с регулировкой хороша тем, что можно сломанную пилку использовать до последнего вздоха.

Еще две пилки. Тоже японцы. Зубы зверские. Режут все (кроме металлов) и очень быстро. Но давно не встречаю в продаже. У нас во всяком случае. А жаль. Последние остались.



Последнее - кругорезы. Тот что желтый и поменьше ростом - для тонких и мягких материалов. А тот, что пострашнее приспособлен для работы в сверлильном станке (раньше был с ручкой). Гонял круги - только держись и руки береги от штанги. Даже из оргстекла 10 мм.


Напоследок: смотрите по сторонам и думайте над самодельным инструментом. Он наиболее интересен.

Поговорили мы о металлах, поговорили о пластиках. Следующий (а может быть, наоборот, предыдущий) материал - древесина. Для строителей парусников древесина - хлеб, масло, икра, и пр. деликатесы. Парусники из пластика для начинающих. Думал, что мой материал только для тех, кто строит "скрэтч", т.е. от чертежа, но поговорил с несколькими любителями китов и услышал, что они непрочь кое-что заменить, да и выбор в китах - махагони и орех, а хочется чего-то такого... Ну вот и разговор о чем-то таком.
Прежде всего ставится перед собой цель - какая будет модель, точная копия или более художественная вещь. Ну скажите, какой смысл делать подводную часть из ореха, если предусмотрена медная обшивка. Кто его (орех) увидит. Под медяшку можно положить березу или даже осину, липу - легче работать. А потому от исполнения модели зависит выбор древесины, и нет нужды гоняться за дорогостоящими породами. Под руками, как правило, есть много чего полезного (я о древесине), мимо ходим. А цвета можно и самому сделать. Есть много возможностей как затемнить, так и осветлить дерево и это любому по силам. Но об этом потом, а сейчас о породах конкретно доступных всем и каждому. Банальные истины для тех, кто давно в теме, но полезные для тех, кто только-что.
Вся древесина делится на две большие группы: хвойные и лиственные.
Хвойные.
Все хвойные содержат смолу. Больше или меньше. Из-за этого меньше подвержены гниению. Это же их недостаток, как модельного материала.
Начну с КЕДРА сибирского - не дерево а мечта - все оттенки от сливочного до глубокого розового; режется, пилится, изгибается, клеится. Долговечен, что еще ему пропеть? Ничего общего не имеет ни с канадским (очень крупный слой) ни с ливанским (вообще разновидность средиземноморской сосны - слой еще крупнее и жесткий) кедрами.
ЕЛЬ - мягкая, прямослойная, рыхловатая - пригодна для черновой обшивки, конструкционных элементов, заполнений (носовые и кормовые бобышки) и аналогичных элементов. Ввиду белизны и мелкого слоя (уточняющее название - ель мелкослойная), можно использовать для чистовой обшивки там, где нужен белый пояс.
СОСНА, ПИХТА, ЛИСТВЕННИЦА. Как модельный материал использовать не советую - во всех много смолы, а работать с лиственницей врагу не пожелаю (не то, что "рангоут на модель делать") - диск с победитом садится после первых 5-8 метров. Есть еще можжевельник, тис, туя, кипарис - все хвойные. Пробовал "на "зуб" кипарис и можжевельник. Первый имеет очень крупное и грубое волокно; второй более мелкослойный, цвет приятный темно-желтый до светло-коричневого, твердый. Само растение не большое, поэтому и массивы тоже. На мой взгляд годится для блоков (юферсов) и пр. мелочи. Пихта светлая, слабая, рыхлая, ломкая, недолговечная. Тис еще и ядовит.
Лиственные
Главное отличие - смолы не содержат (иногда масло). Разновидностей огромное количество. Разнообразие цветов, структур, твердостей - плотностей и всего прочего. Пойдем по алфавиту. Да, прошу учесть: в моем изложении я старался описывать доступные всем породы, а не сразить вас знанием экзотики. На мой взгляд работать надо с доступными материалами. Если вы заметили, я все время намекаю где можно найти тот или иной материал. И с наименьшими затратами.
АКАЦИЯ. Белая - от слегка желтого до желто-серого цвета, текстура крупновата, прочная, твердая, режется не легко, шлифуется, полируется хорошо, гнется охотно. Годится и на обшивку (красива) и на токарные работы (те же блоки), очень хороша для корабельной скульптуры (как кость). Есть еще желтая и красная - по цвету цветения. Думаю отличаться не должна.
БЕРЕЗА обыкновенная российская (а то, оказывается, есть еще европейская?) - белая, чуть желтоватая, сливочная, текстура мелкая, ровная, допускает все виды обработки, особенно хороша на токарном станке, замечательно гнется, шлифуется, полируется, воспринимает любую окраску, в т.ч. глубокую и любую отделку. Очень рекомендую на чистовую отделку, настил палубы, рангоут и пр. "наружные" работы - рисунок волокон масштабный.
БУК. От бледножелтого до красновато-бурого. Текстура красивая с тонкими темными штрихами. Твердый, прочный, резание затруднено, вся остальная обработка в пределах выполнимого. Окраску и отделку воспринимает хорошо, но у него есть большой недостаток - при изменении влажности его ведет, иногда очень сильно.
ВЯЗ (и ИЛЬМ) две красивых породы с крупным (увы) рисунком и потому для модели не рекомендую. Ну если для крупных масштабов. Очень твердые (как дуб). Подставки и кильблоки из них замечательные.
ВИШНЯ и ЧЕРЕШНЯ - от светло-желтого до шоколадного цвета, текстура красивая и масштабная, твердость средняя, обрабатывается очень хорошо (все виды обработки включая гнутье), на модели годится для всего, вплоть до весел в шлюпках.
ГРАБ (белый бук) - беловато-серый, текстура крупная, очень высокая твердость, обработка тяжелая. На модели можно использовать для мелких деталей вместо кости или для силовых элементов, типа моторам дл ходовых моделей.
ГРУША (любовь моя) - не дерево - песня. Цвет от светло-розового до коричневого, текстура мелкая, обрабатывается замечательно. Рекомендую для любых работ и деталей на модели любого уровня. Не стыдно применять рядом с "ценными породами".
ДУБ. Цвет от желтоватого до серо-коричневого иногда с зеленоватым оттенком. Ну дуб он дуб и есть, чего о нем много говорить. Текстура очень крупная, твердый, ломкий (!!). Годится для подставок и для очень крупных масштабов. Очень хорош мореный дуб. Модель получается сразу такая "старинная"! Только где ж его взять-то. Только если повезет из реки выловить...
КЛЕН (среднерусский) белый с небольшими потемнениями, текстура ровная мелкая, плотная, красивая. Все виды кленов-остролистный, полевой, явор, мелколистный - одинаковы по всем показателям. Немного отличаются по цвету. А вот канадский сахарный или мейпл тверже и у него есть штришки как у бука. Все виды кленов очень хороши для палубы,белой полосы в обшивке и пр. работ. Масштабен. Допускает любые обработки.
ЛИПА. Ну кто из моделистов не знает липу. С нее все начинали (помните ДОСААФовские посылки?). Цвет белый, желтоватый, структура не выражена. Легкая, мягкая, режется как угодно, шлифуется не так легко (лохматится), полируется. Годится на шлюпки, носовые фигуры, да мало ли... А вот окрашивается и протравливается плохо.
МАХАГОНИ (она же "красное дерево"). Цвет от желтовато-розового до темно-красного, попадался кусок темно-коричневого цвета. Дерево пригодно для модельных работ - сами заметили, в китах сплошь махагони. На мой взгляд текстура крупновата, а так полный респект.
ОЛЬХА и ОСИНА. Объединяю, потому что почти одинаковы. Цвет белый (ольха на срезе становится красновато-бурой, а у осины голубовато-зеленоватые оттенки). Текстура не выражена, плотная, мягкая, режется хорошо, шлифуется плохо (лохматится). Годится для черновой обшивки, для бобышек, но подвержена гниению - нужна защита.
ОРЕХ. Орехов много: грецкий, манчжурский, анатолийский, африканский, американский... Африканский для моделей не интересен - текстура уж очень крупная и цвет не выразительный - грязно-серый. Все остальные хороши - плотная структура, красивое строение. В меру твердые, хорошо режутся, гнуться при вымачивании и нагреве, шлифуются, полируются - все, что угодно. Цвет от зеленовато-серого до красно-коричневого, даже (почти) черного. Рекомендую для всего, что захотите сделать на борту и на палубе.
ПЛАТАН. Тяжелый по весу и по обработке, но красив. Цвет от белого, через серебристый до красновато-бурого. Текстура слабовыраженная, масштабная. Хорошо точится на токарном, шлифуется, полируется, но не окрашивается.
САМШИТ. ОЧЕНЬ твердый. Обработка только борами, абразивами и не говорите, что вы легко резали его ножом. Это не про самшит. Цвет - светло-желтый, текстура слабая. Кое-что можно делать на модель: фигурки, юферсы...
САНДАЛ. Если раздобудете кусочек - закрепите внутри корпуса. Потрясающий запах. Темный (почти черный), очень твердый, ДОРОГОЙ.
ТИК. Серовато-желтовато-бурый с темнокоричневыми полосами. Текстура крупная, плотный, в обработке неудобен (капризное расположение волокон), маслянистый. Не рекомендую для моделей.
ТОПОЛЬ. Древесина светлая, не твердая, гибкая, но, большой недостаток - гниет, знаете ли.
ЯСЕНЬ. Серый с розовато -, желтовато-, светло-коричневым, короче красивый (есть ясень "птичий глаз", но это не для модели). Текстура резко выражена, полосатая, но между полосами нет резкого разделения по цвету, поэтому для обшивки корпусов в М1:50 и крупнее очень даже смотрится. Твердый, хрупкий, похож на дуб (отделка "под дуб", "под ясень"). Годится на рангоут в тех же масштабах.
ЯБЛОНЯ. Цвет розовый с краснотой. Тестура слабовыражена. Умеренная твердость и плотность делает ее похожей на грушу. Применение тоже. Не буду писать про всякие экзотические деревья - эбеновое (цену знаете?), сапели, обечи, и еще куча названий
Упомяну БАМБУК, хоть он и не дерево, а трава. Гвоздики из него хороши. В М1:100 я из него делал лисель-спирты и вообще, там, где надо длинное и тонкое - годится.
БАЛЬЗУ давайте оставим авиаторам. Что нам без нее материала не хватает. Хотя если доступна - используйте на заполнение, и даже на черновую обшивку. Она ведь тоже разная бывает, в том числе и потверже.
Совсем забыл про СИРЕНЬ - очень интересное дерево: текстура мелкая, светлая, а гнется!!! Жалко только стволики тонкие в основном.
Теперь вопросы: где взять и что с ним делать? Смотрите вокруг в сезон обрезки и вырубки (регулярно делают т.н. санитарные вырубки, чистки). Все равно сжигают. Подойдите с ножовочкой, отпилите полешко (1 метр примерно), если толстое расколите вдоль, дома на торцы наклейте на ПВА трикотажную тряпочку или просто густо намажьте и на лоджию (балкон). Только защитите от прямого солнца и от дождя. Сушка естественная на воздухе и ветерке - лучше всего. Ну, а то что из магазин или с ДОКа уже сухое и пригодное.

Вы спросите: а как же слива, алыча, арча, рябина, калина, черемуха, чинара, карагач и, черт возьми, боярышник? Да, и еще море различных пород. Повторяю - я написал о тех породах, с которыми работал и могу охарактеризовать, а так же исходя из их доступности. Слива скорее всего белая с оттенками и мелким слоем. Не работал с ней, а вот боярышник "на зуб" пробовал - хорош, крепкий, плотный, красивый, красноватый. Но опять стволики маленькие. В любом случае нужно пробовать: мало ли что написано - а мне не понравилось. Хочу только дать небольшое дополнительное знание: есть у растений такое понятие - "вегетативный период", т.е. его жизнь в течении одного погодного кругооборота - ГОДА. И если год нормальный - 4 сезона: весна, лето, осень, зима - то дерево развивается по схеме - оживание, рост, засыпание и очень слабый рост. И клетки (волокна) соответственно, летом крупнее, зимой мельче и плотнее (чтобы не замерзнуть). Это, где год нормальный. А там где год имеет только два сезона (как у нас в Израиле - весна и лето) или вообще одно сплошное лето - там сосуды крупные, текстура грубая (за редкими исключениями), хотя среди них есть и очень красивые (и дорогие). Во всяком случае в Израиле ни одна местная порода не используется - я ни одну не признал годной для моделей. Те породы, о которых я писал ДОСТУПНЫ и удобны в работе.

ОКРАСКА ДРЕВЕСИНЫ

А вот теперь о том, как обойтись без эбенового и прочих экзотических деревьев, т.е. об ОКРАСКЕ древесины. Легкое вступление, чтобы мы понимали друг друга. Краски бывают укрывистые (масло, нитра, акрилы, Humbrol, Revel и многие другие), т.е. такие, которые плотно закрывают окрашиваемый материал, и прозрачные (акварель, бейцы, морилки, пропитки и т.д.). Вот вторые нас и интересуют. Про укрывистые могу сказать только одно -подготовка поверхности (пропитка, шлифовка, шпаклевка, шлифовка, полировка) позволяет либо полностью убить структуру дерева - вроде и не дерево вообще, либо сохранить волокнистую структуру. Пример окраска подводной части "под свинцовые белила", но с сохранением вида досок обшивки. Все про эти краски.
Теперь о прозрачных. Акварель применять можно, но в исключительных случаях - ну, скажем, оттонировать основную окраску. И обязательно защищать лаком.
Краски глубокого проникновения. Структуру и рисунок древесины не нарушают, придают либо совсем новый цвет, либо усиливают существующий, причем вы сами можете регулировать и цвет, и оттенок, и интенсивность.
Начнем с процедуры ОТБЕЛИВАНИЕ. Чистая химия: 30% перекиси водорода (Н2О2) + 2% нашатырного спирта. Заготовки погрузить в раствор на 30-40 минут, затем 20-30 минут выдержать на воздухе, промыть в теплой воде и высушить (не насильственно). Второй способ: используется отбеливатель для тканей - 5-10% раствор, при темп. 50 град. на 30-40мин., затем промыть и высушить. Степень отбеливания определяете на глаз. НЕЛЬЗЯ отбеливать вместе разные породы.
Глубокое окрашивание.
Средств очень много - от самых простых (крепкая заварка чая и кофе, марганцовка) до более серьезных. Ну, простые, они и есть простые - либо помазал кисточкой (тампоном), либо погрузил в раствор и смотришь на сколько окрасилось. Вот только вытащить и смыть надо чуть раньше нужного цвета - есть такая штука: инерция процесса, поэтому - не зевать. Более сложные - бейцы (байцы?, кому как нравится). Встречается в продаже в виде порошка, который разводится в теплой (не горячей - свернется) воде. Палитра обширная. У меня как-то был набор попрошков от желтого до черного, через все ореховые и прочие оттенки. Позволяют приготовить концентрированный колер, а потом при необходимости ослаблять его до нужного. В приготовленном виде, в хорошо закрытой емкости хранится сколь угодно долго. Напишите на этикетке: перед употреблением взболтать. Окрашивание простое - либо тампоном (кисточкой), либо погружением. Кстати, во всех случаях рекомендую окраску элементов до установки на место, в т.ч. и доски обшивки. Учтите что тон надо делать в растворе. Если протемнили, то более слабое окрашивание не получите. А вот более темное можно получить повторным погружением или длительным пребыванием в растворе. В любом случае нужно проба "в сторонке". Бейцы в продаже есть и в жидком виде, в т.ч. и не на воде, а на спиртах и каких-то спецрастворителях. С ними сложнее - разводятся плоховато (но можно), проникают в дерево глубже и быстрее. Все эти способ окраски, естественно требуют сушки. Кроме бейцев в торговле есть спиртовые морилки. На мой взгляд цвета у них "ядовитые", резкие и неестественные. Помимо этого древесину можно протравить: железный купорос, хлорное железо, двухромовокислый калий, хлорная медь, медный купорос и еще некоторые химикаты. Все не помню, можно посмотреть в спец. литературе. Эти самые доступные. Принцип работы тот же - погружение. Заодно протравы работают против нежелательных"матросов", которые деревом питаются. Еще раз - все эти красители проникают в глубь дерева, а потому в дальнейшем можно шлифовать, полировать и т.д. Да, если уж приходится окрашивать этими красителями прямо на модели, то рекомендую то, что окрашивать не нужно закрыть цапон-лаком. Еще одно замечание - все способы глубокого окрашивания поднимают ворс, а потому шлифовку всегда имейте в виду. Теперь нехимическое тонирование (затемнение). Очень простой способ - обжиг. Мелкий чистый промытый песок нагреть в металлической посудине до 200град. (примерно) и погрузить заготовку. Чем глубже - тем темнее (естественно). Периодически проверять. Ну, в общем и все. Липу и платан глубоким проникновением не окрасить, причем платан совсем, а липа красится очень неприятными "мудежами" (пардон), такими размазанными пятнами. И под занавес одну находку: детали из ольхи, осины, тополя (плоховатых пород) можно проварить в натуральной олифе. Результат потрясающий - дерево приобретает красивый цвет: от светло-коричневого до черного (вот вам и эбеновое дерево) причем твердость как у натурального. В черной пепельнице окурки следов не оставляли.
Пока все.

ПЛАСТИЧЕСКОЕ МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ
Продолжаем наше изучение постройки моделей кораблей и не только. Практически все виды моделирования применяют одни и те же приемы технологии и материалы. Есть конечно и специфика.
Сегодня мне хочется поговорить о пластических материалах, применяемых при изготовлении моделей. О том, какими они бывают, об их свойствах, на что годится, чем клеится и как обрабатывается, И вообще стоит ли работать с этой материалом? Это исключительно мой опыт, которым я хочу поделиться.
Разговор о пластмассах, как ни странно, хочу начать с жидкостей: растворителей, лаков и клеев, чтобы в дальнейшем разговоре можно было ссылаться на то или иное название. Фактически - любая пластмасса не что иное как раствор полимера в растворителе, который потом испаряется.
Ацетон.
Всем известный, очень мощный растворитель лаков, красок, пластмасс и другой органики. На его основе «построены» различные растворители под разными номерами, но это для нас не очень важно. Гораздо интереснее лаки и клеи на базе ацетона.
Первый из них - это эмалит (или "аэролак первого покрытия") не так давно самый любимый клей авиа- и судомоделистов. Клеит «почти всё», причём создаёт гидрозащиту, пропитывая бумагу до жесткости пластмассы и ещё много чего полезного...
Второй - цапон-лак, - почти то же самое, только это более эластичный, мягкий, нежный материал. При этом в нём легко растворяется паста от шариковых ручек, в результате можно получить и прозрачную краску для самолётных фонарей, фар и других вещей.
Ацетон - горюч (очень), вонюч (не очень вреден), быстро испаряется, но зато смывает все и всякие загрязнения, и следы таких клеёв, как «Момент», «88-Н» и других аналогичных. Мыть им оргстекло и акриловые прозрачные пластики не рекомендуется. Растворяет даже застывший циакрин. (В том числе и на джинсах).
Дихлорэтан.
Чрезвычайно мощный растворитель пластмасс: акриловых, стироловых и ещё нескольких типов. Горюч, ядовит (очень), даже в парах, но весьма эффективен для склеивания вышеперечисленных пластиков, но об этом позже. Может быть заменён трихлорэтаном, хлороформом и всеми их производными.
Спирт.
Пластмассы не растворяет, горюч. Жиры, краски, лаки растворяет и смывает, но основу не повреждает, что очень важно.
«Белый бензин», «Авиационный», «Калоша».
Высокоочищенный бензин с большим октановым числом. Есть сорта, которые загораются от температуры тела, будучи налитым на ладонь - то же применение, что и обычный спирт.
Скипидар.
Природный (т.е.натуральный) растворитель для масляных красок и лаков. Оставляет жирные следы.
Уайт-спирит.
Всё то же самое, что и скипидар, но более сухой.
Для нас интересны «пластмассобразующие» лаки. К ним можно отнести уже упомянутые эмалит и цапонлак, они могут образовывать "пластиковые" плёнки, правда, не очень прочные, но очень тонкие. Из таких пленок создавали крылышки для комнатных "стрекозок" с резиномотором. Пропитывая бумагу, картон, ткань, они создают подобие пластмассы, придают им жёсткость и водостойкость.
Бакелитовые лаки.
Двухкомпонентные материалы горячей полимеризации. В основном применяются для создания композитных материалов на базе дерева, бумаги, ткани, и в чистом виде.
Эпоксидные смолы.
Двухкомпонентные материалы как холодного, так и горячего отверждения. Всё то же, что и про бакелитовые лаки. Удобны для использования в "домашних" условиях, т.е для моделизма. Имеют различный состав, но нас интересуют те, что попроще ЭД-5, ЭД-6, ЭД-10 и отверждаются при комнатной температуре. На базе эпоксидных материалов выпускается сегодня много двухкомпонентных материалов полутвердого (пластилинового) состояния. "Жидкие гвозди", "быстрая сталь", "жидкий алюминий", "пластичная древесина"... Каких только названий не придумали. Испробовано мной все. Остановился на жидкой стали (быстрая сталь,магическая сталь). Очень удобно. Разминаешь кусок "пластилина" и формуешь что угодно, а также прилепляешь практически к чему хочешь. При отверждении немного саморазогревается (полимеризация) и даже сваривается с такими материалами как оргстекло, полистирол и др. Через час можно опиливать, сверлить, через сутки вообще камень. Знаю что им заделывают дырки в картерах корабельных дизелей прямо на ходу. Я из него формовал кольцевые насадки на винты буксиров.
Полиэфирные смолы.
Двухкомпонентные материалы холодной полимеризации. Всё то же, что и «эпоксидка», только с гораздо меньшим временем застывания.
Про смолы говорю кратко по одной причине: с бакелитовым лаком вам работать в несоставленном виде вряд ли придётся, процесс отверждения осуществляется только в заводских условиях.
«Эпоксидка» и «полиэфир» (или, по-иностранному, - полиэстер) выпускаются в упаковках, на которых написано всё: дозировка, сроки схватывания, условия работы и т.д. Единственное дополнение из опыта работы: добавление ацетона разжижает раствор, повышает текучесть и пластичность, но ускоряет процесс; добавление наполнителя, например, алюминиевой пудры, сгущает раствор до состояния шпатлёвки. Возможно введение красителя в порошковом виде.
Работу с эпоксидкой и полиэфиркой мы уже рассматривали и задерживаться не будем, только хочу напомнить: техника безопасности, а именно вентиляция, должна быть на высоте. В составе эпоксидки присутствует полиэтиленполиамин - сильный яд. В полиэфирке-собственно эфир и производные - наркотическое вещество, а потому отравления парами - главная опасность. Да и детей рядом не должно быть. Пары тяжелые и опускаются вниз. Детям достается в первую очередь. Ну и перчатки тоже вещь необходимая.
КЛЕИ.
Количество клеёв на сегодняшний день обозрению не поддается, да нам этого и не надо. Говорим о тех клеях, которые нам доступны и удобны. Начнем, пожалуй, с тех, что клеят всё или почти всё.
"Цеакрины."
Более правильно цианоакрилаты. Сейчас их очень много, разных фирм, разных стран, разных названий, разных консистенций. Перечислить всё, что они клеят - журнала не хватит. Легче сказать, что склейке не поддаётся: оргстекло, полистирол, полиэтилен и их аналоги. Воздействие на ткань и нитки очень интересно: ткань дымится, а затем затвердевает до такой степени, что может ломаться. Как работать с циакринами? Очень быстро, как только можете. Я лично «ставлю» каплю клея на металлическую пластинку и заточенной бамбуковой палочкой наношу микрокапельки туда, где они нужны.
"Момент".
В эту же группу помещаю «БФ-2», «БФ-6», «88-Н», «Ультра», «Супер», «ИНИ», "Девек мага" и многие, многие другие. Все они разные, хотя принцип и механизм действия у них одинаков. Можно создавать различные комбинации материалов, но при одном условии: строго следовать инструкции. Тогда неуважаемый многими БФ-2 даст великолепный результат. Короче, намажьте, как написано, выждите столько, сколько написано на тюбике, и сожмите так, как рекомендовано - вот и весь секрет. Время выдерживания слоя клея до сжатия - от 2 до 20 минут. Об этом я уже упоминал.
Ацетон и дихлорэтан.
Да, эти растворители могут использоваться как клеи, но только для определенных пластмасс, и скорее не как клеящие материалы, а как сваривающие, потому что они активно растворяют поверхность пластмассы. Но об этом ниже.
ПВА.
Очень интересный материал. Клеит бумагу, дерево, картон, ткани, пенопласты и все эти материалы в различных сочетаниях. К тому же, слегка разбавленный водой, может быть использован в качестве масок при нанесении камуфляжной окраски. В неразбавленном виде может быть использован в качестве защиты пенопластов от воздействия нитрокрасок и нитрошпаклёвок. Защищает даже такой слабый материал, как упаковочный пенопласт. Это важно при постройке диорам. Интересное наблюдение, возможно будет вам полезно, я, во всяком случае на заметку взял. Итак, несколько дней я работал стальным заточенным стержнем как инструментом для нанесения ПВА. На третий день налипший клей стал мешать - не давал нанести тонкую полоску клея. Снять налипший клей стоило больших трудов. Вывод - можно что-то и к стали (и не только) надежно приклеить. Особо рекомендую марку "Элмерс", там еще коровка на этикетке.
Прошу заметить, что я ничего не пишу о тех клеях, которые вкладываются в наборы моделей. Не люблю, не уважаю и вам не советую. Пачкают, тянутся, плохо склеивают и вообще... Хотя многим не нравиться скорость воздействия дихлорэтана.
Собственно, всё - о клеях для работы с моделями. Конечно есть ещё всякие «Бустилаты», «ВИАБ-3» и ещё много чего, но ведь речь идёт не о всеобъемлющем справочнике по клеям.
Переходим к пластмассам.
Таковых на сегодняшний день чрезвычайно много, далеко не все они пригодны для постройки моделей, но будем разговаривать о тех, которые пригодны для нас.
ВСе пластмассы делятся на два типа: термореактивные и термопластичные. Деление это условное, но достаточно четкое. Все пластмассы при изготовлении проходят несколько стадий: мономер, полимер, растворение, смешивание, вызревание и еще много специфических стадий, после чего пластмасса либо раз и на всегда отформована (лист, стержень, порошок, пленка), либо позволяет производить с собой различные термические трансформации. То есть:
1) Термореактивные
- после изготовления могут подвергаться только механической обработке: резке, пилению,фрезерованию, сверлению и т.п.
Бакелит.
Твёрдая пластмасса, чаще всего красно-коричневого или черного цветов. Пилится, сверлится, шлифуется, но хрупкая. Чаще всего используется для создания композитов.
Бакелитовая фанера (дельта-древесина).
Прекрасно обрабатывается на токарном и фрезерном станках, шлифуется, полируется.В отшлифованном (полированном) виде очень эффектна. Авиамоделисты делают/-ли/ из неё винты. Для стендовиков хороша на подставки для моделей и диорам.
Гетинакс.
Несколько слоев бумаги, пропитанных бакелитовым лаком и запрессованных при температуре. Моделисту-стендовику пригодна, разве что, как покрытие на стол. Как правило, толщина - 1,5-8,0мм. Склонна ломаться.
Текстолит.
Несколько слоев ткани, также пропитанных и запрессованных в форме при температуре. Толщина - от 1,0 до 20 и более мм. Встречается в виде стержней диаметром от 10 до 60 мм.
Текстолит хорош для изготовления силовых элементов: моторам, несущих элементов. Стержневой текстолит хорошо обрабатывается на токарном станке.
Стеклопластик.
Листовой композитный материал, состоящий из стеклоткани разной плотности и плетения или стекловойлока, пропитанный эпоксидной или полиэфирной смолой в заводских условиях под давлением и при температуре.Вообще стеклопластики имеют широкую область применения в связи с возможностью самостоятельного изготовления деталей всевозможных форм. Хороший результат даёт применение вакуумформовки. После полимеризации смолы допустима любая механическая обработка.Это мы уже проходили.
Все перечисленные материалы могут склеиваться циакрином, «Моментом», «88Н», «эпоксидкой». Применение того или иного клея определяется только механической прочностью.
Текстолит и стеклотекстолит заводского изготовления очень хороши для употребления в самодельном станочном парке,но об этом позже, в разделе про самодельное оборудование. Не будем забегать.
Эбонит.
Пластмасса красивого теплого коричневого (до черного) цвета. А если быть более точным то и не пластмасса, а резина с избыточным количеством серы, добавкой еще чего-то и перевулканизированная. Режется, пилится, точится на токарном, пахнет при обработке явным резиновым ароматом, шлифуется, полируется. При нагреве можно согнуть. Некоторые детали, а также подставке выглядят замечательно. С детства помню одну модель с выставки-торпедный катер из полированного эбонита и никелированных деталей. Потрясающе смотрелась.
Фторопласт или тефлон.
Термореактивная пластмасса, жирная на ощупь. Хороша для втулок и подшипников только в виде вкладышей. Не клеится ничем.
Ещё есть очень много термореактивных пластмасс: фенолформальдегидные, карболиты, полиуретаны и др. Из них нам интересен полиуретан тем, что так же, как и эпоксидная смола, составляется из двух компонентов. Может заливаться в форму для получения отливок методом резин-кит.

2) Термопластичные
Эти пластмассы могут менять форму под воздействием температуры, «терпят» выдавливание, штамповку и даже литьё заново.
Целлулоид.
Было время, когда две из трёх детских игрушек были целлулоидными, а другого материала для изготовления фото- и киноплёнок просто не было. Сегодня в Европе этой пластмассы вообще не найти. В России иногда встречается. Причина - огнеопасность. Горит, как порох. И тем не менее, из него прекрасно выдавливаются с нагревом шлюпки, катера, раструбы вентиляторов, орудийные башни и многое другое. Нагревать нужно только в кипятке. Можно феном, но очень осторожно - загорается и от фена. Склеивается чистым ацетоном, эмалитом, цапонлаком. Шлифуется, легко режется скальпелем. Если попадётся, используйте не задумываясь. Наш материал, модельный! Выпускался толщиной от 0,4 до 1,2мм. Ацетоном растворяется до жидкости и может быть использован как клей. В растворе ацетона с водой (1:1) размягчается до состояния «тряпки» и может быть натянут как декоративное покрытие на деревянную или другую жёсткую основу.
Где его взять? Во-первых, аккордеоны, баяны, гармони до сих пор обтягивают целлулоидом. Так что путь на гармонную фабрику за отходами. Второй ориентир - это бытовые предметы, в особенности старые мыльницы. Поищите. Мыльницу можно расправить утюгом, несильно нагретым, через бумагу (2-3 слоя). Ну а дальше - это уже рабочий материал. Как убедиться, что перед вами целлулоид? Капнуть ацетоном и придавить, например, надфилем. Прилипание и отпечаток - первый признак. Если ацетона нет под рукой, то поджечь, только не весь кусок, а то и ахнуть не успеете - кучка золы. Не забываете соблюдать все меры предосторожности.
Полистирол.
В рекомендациях не нуждается. Все модельные фирмы только с ним и работают. Разновидностей много. Чаще всего в работе мы встречаемся с двумя видами: листовой и литьевой. Открывая коробку с набором деталей, имеешь дело с литьевым полистиролом. Здесь особых разъяснений не надо: пилится, сверлится, режется, размягчается, и вообще позволяет делать с собой что угодно (конечно в разумных пределах). Листовой выпускается в виде пластин толщиной от 1 до 5 мм. Он немного более жёсткий и суховатый, а остальное всё -то же. Из него можно штамповать детали, причём в случае неудачи операцию можно повторять неоднократно. Разогревать лучше феном. Клеится дихлорэтаном, лучше всего с некоторым давлением, что приводит к проникновению поверхностей друг в друга. Склеивается с оргстеклом, всеми акрилами, с АВС-пласти-ком, поликарбонатом. Не клеится с целлулоидом, стеклопластиками, хотя может быть зафиксирован клеями «88Н» и «Моментом», но хорошей склейкой я бы это не назвал: усилий не выдерживает.
Опилки полистирола можно растворить в дихлорэтане и получить более густой клей, с более длительным периодом схватывания и высыхания. Ацетон тоже растворяет полистирол, но не склеивает. А вот растворитель № 646 (если мне не изменяет память) клеем может быть, правда, не такой силы, как дихлорэтан.
Из полистирола изготавливаются упаковки для пищевых продуктов, очень удобный материал. Толщина от 0.3 мм до 0.8 мм.
Несколько рекомендаций по механической обработке полистирола. Режется довольно легко, чем угодно: ножом, резаком, пилой. При выпиливании лобзиком советую периодически смачивать пилку водой. Сверлить на очень маленьких оборотах. Шлифовать с водой. Полировать дихлорэтаном или растворителем №646. Имеет нехорошее качество - старение, при этом становится хрупким и трескается. Но это очень нескоро - лет через 15-20.
Сополимер.
Механический сплав полистирола с целлулоидом и чем-то ещё. Большинство свойств как у полистирола, но сополимер суше, жёстче. Лучше опиливается напильником и шлифуется. Мне встречался только в листовом виде 1,5-2,5 мм. Склеивается и дихлорэтаном, и ацетоном.
ABC-пластик или альфабетастирол.
Полный аналог сополимера, только более вязкий. Не знаю, отливают ли из него детали. Мне встречался тоже только листовой, толщиной 1.5-4 мм (нам этот пластик встречался в деталях шасси радиоуправляемых моделей Тамия, - прим. редакции). Все эти пластики могут выпускаться любого цвета. Много деталей формуется из Авс-пластика для автомобилей (облицовочные панели)
Акриловый пластик.
Самый известный - оргстекло, плексиглас, что в общем одно и тоже. Известен очень давно. Почти как и целлулоид. Прозрачен, хотя может быть подкрашен в разные цвета или закрашен до непрозрачности. Во время войны применялся (да и сейчас) для изготовления бронестекла на самолётах. Выпускается:
1. В листовом виде толщиной от 1 мм до 10 мм в размерах 1,5x2,5м;
2. В виде блоков толщиной до 50 мм;
3. Б виде стержней диаметром до 200 мм;
4. В виде трубок различных диаметров;
5. В виде литых деталей.
Очень хорош для обработки на токарном и фрезерных станках. Режим резания подбирается опытным путём, главное - чтоб не плавился. Возможны все виды механической обработки - резак и пила (лист до 2 мм я режу скальпелем), сверло, напильник. Шлифовать лучше с водой, полировать войлоком с пастой ГОИ и другими пастами. Под нагревом можно изгибать. Из тонкого (1-2 мм) штамповать, например, фонари для кабин. Клеится дихлорэтаном между собой, с полистиролами, сополимером и ABC-пластиком. А вот целлулоид к оргстеклу лучше клеить ацетоном, предварительно сняв глянец с целлулоида. Поверхность оргстекла от ацетона мутнеет, будьте осторожны при склейке.
Из акрилов еще хочу порекомендовать "Норакрил" (Протакрил) с различными номерами. Зубопротезная пластмасса для быстрых пломб. В наборе порошок (или несколько, разных цветов) и жидкость с "тем самым" запахом зубного кабинета. Замешиваете и получаете комочек пластилина, формуете, а потом можно пилить, сверлить и все что угодно. Материал классный.
Эпоксидная и полиэфироная смола, а также циакрин, к оргстеклу не прихватываются. Иногда это очень удобно: в форму из оргстекла кое-что можно отливать из смолы.
Детали из оргстекла легко окрашивать прозрачным цапон-лаком (с колером из пасты шариковых ручек) методом погружения или кисточкой. Если нужен более тёмный цвет, после высыхания первого слоя повторите операцию ещё несколько раз. Поверхность оргстекла немного растворяется, поэтому окраска очень прочная.
С оргстеклом, пожалуй, всё. Есть ещё ряд нюансов, но это уже такие тонкости...
Поликарбонат.
Очень похож на оргстекло, но более твёрдый, более хрупкий, как я говорю, более «сухой».
Мне встречался только листовой от 0,8 мм до 6 мм толщиной. Выпускается с фактурной поверхностью: рифлением, рябью,волнами и т.п. Будьте осторожны при резке: может отломиться не по надрезу, а куда-нибудь в сторону. А так материал очень хороший. Отличить от оргстекла можно просто: щёлкните ногтем - и услышите звук, похожий на звон. У оргстекла звук глухой. Клеится дихлорэтаном, позволяет выдавливание деталей горячей штамповкой.
Полихлорвинил или поливинилхлорид.
Классический электроизоляционный материал, на первый взгляд для нас, моделистов, не очень хороший - клеится плохо, только циакрином (имеется в виду работа с листовым ПВХ толщиной 0,3-0,5мм). Материал же толщиной 2 мм и выше можно только согнуть с нагревом и сварить специальными стержнями под струёй горячего воздуха. Это может быть полезно для изготовления гальванических ванн, потому что винил противостоит многим агрессивным растворам. Тонкий винил прозрачный или белый. Бывает также прозрачный, но разных цветов: жёлтый, оранжевый, красный, синий, зелёный - цвета, как правило, очень интенсивные. Важное достоинство этого материала - возможность штамповать «на горячую» различные детали, в том числе и очень мелкие. Мне приходилось давить этим способом ванны, раковины и унитазы в М 1:100, шлюпки, спасательные плоты и др. Работа с циакрином требует осторожности, клей оставляет некрасивые следы, поэтому берите самые минимальные капельки -склеивает насмерть. При неудачном выдавливании возможен только один повтор. Очень хорош для вакуум-формования.
Полиэтилен.
Представлять нет нужды. Хотя как непосредственно модельный материал - ноль. Не клеится, тянется, рвётся. Но хорош как подстилка или обжимка при работе со смолами, циакрином.
Если правильно обжать заформированную смолу, может дать очень хорошую поверхность. На туго натянутом полиэтилене можно получать тонкие плёнки из эмалита, цапон-лака и т.п.
Лавсан.
Не клеится, не рвётся. Хорош на паруса для спортивных моделей яхт. В данном случае материал настолько эффективен, что парус из него может при сильном порыве ветра сломать дюралевую или даже углепластиковую мачту. «Прихватить» (не приклеить) можно циакрином, «Моментом», «88Н» с соблюдением технологии склейки.
Есть ещё много различных пластиков, но они нам, моделистам, недоступны, по технологиям или ряду других причин (например, секретность). А потому остановимся здесь. И плавно перейдем к ещё одной группе синтетических материалов.
Целая серия материалов, прекрасных в своих качествах: лёгкость весовая и лёгкость обработки, удобство в обращении и соединении, долговечность и ещё многое другое. Однако по порядку.
ПЕНОПЛАСТЫ.
Полистироловые пенопласты (ПС).
Выпускаются под номерами от ПС-1 до ПС-100. Правда, все промежуточные номера мне не попадались. Чаще всего встречаются ПС-1, ПС-2, ПС-4, реже ПС-100. Различается между собой твёрдостью. Чем больше номер, тем твёрже материал. Если ПС-1, ПС-4 можно обрабатывать ножом, то ПС-10 - только нагретой струной. Соответственно, чем больше номер, тем тяжелее. Цвет - белый, структура - откровенно пористая по всему объёму. Толщина листа - 60-80 мм. Поверхности оплавлены и имеют гладкий вид. Очень удобно проводить раскрой нагретой нихромовой струной. Первые номера боятся растворителей, поэтому, при необходимости шпаклевать нитрошпаклёвкой, рекомендую защищать поверхность краской ПВА (суперакрил). ПС-100 меньше реагирует на ацетон, при этом «боится» дихлорэтана. Что можно из него делать? Всё, что хотите, вплоть до корпусов кораблей и самолётов. Клеить можно ПВА, циакрином, «Моментом».
Пенопласт полихлорвиниловый (ПХВ)
Великолепный материал для моделизма. Не горюч, легко режется ножом, почти «равнодушен» к растворителям. Конечно, если его поместить в ацетон, то он размягчится, а если просто шпаклевать и красить нитрокрасками, то -пожалуйста. Цвет жёлтый, выпускается блоками толщиной 40-60 мм, размерами 0,8x0,8 м. Плоскости уплотнены до гладкого состояния. Пористость и плотность по толщине может быть разной. Годится для всего. Болванки для выклейки корпусов, водонепроницаемые перегородки, сами корпуса и отдельные крупногабаритные детали, стены домов, да мало ли что ещё. При определённом навыке возможна обработка на токарном станке. Приходилось точить цилиндры, бублики, полушары и т.д.
Клеится ПВА, циакрином, «Моментом», «88Н». Ну а последние обрезки годятся для чистки жала паяльника.

Пенополиуретан.
В Роcсии я его не встречал. В Израиле выпускается в вида блоков 1,5x1,5x2,5 м , затем режется на специальных станках на пластины нужной толщины: от 10 мм. Выпускается под номерами 20. 40,60,100.
Плотность и твёрдость повышаются по номерам. Номер 60 практически не отличается от ПХВ, только «суше». Номер 100 настолько твёрд, что ножом режется очень тяжело и нож очень быстро «садится». Цвет -жёлтый, при шлифовке сильно пылит. Все свойства по отношению к растворителям те же, что и ПВХ. Клей те же самые.
Пенопласты феноформальдегидные.
Встречаются нечасто. Цвет тёмно-коричневый. Очень твёрдые, очень стойкие к растворителям. Клеятся всеми доступными клеями.
Пенопласт упаковочный.
Представлять не нужно. Известен очень широко и, на первый взгляд, как модельный материал малопривлекателен. Но, с другой стороны, из него можно выполнять любые рельефы местности для диорам. Если же в процессе работы разумно совмещать нихромовую струну, очень острый нож и грубую наждачную бумагу, то можно имитировать всё: от рыхлой земли до обломков скалы. Хороший эффект даёт обработка разогретым паяльником с различными насадками. После окончательной обработки обязательны: тщательная окраска водоэмульсионной краской и полное высыхание. Клеить только ПВА и учитывать, что высыхает клей долго -доступ воздуха весьма ограничен. Потом можно красить чем угодно.
Ну вот,теоретического материала для осмысления более чем.Практически, я постарался охватить большинство пластических материалов. Во всяком случае доступных нам, моделистам. Вне внимания остались силиконы. Я попрошу написать статейку человека, который активно формует детали в силикон, а затем сам делает резин-кит.
Еще возникает вопрос: где брать? Везде. Корпуса радиоаппаратуры и электроники, видео кассеты, коробочки для дисков, крышки от "Доширака" и "Янтаря". Все это пригодная пластмасса.

Привет, коллеги!
Вопрос:Как совместить палубу из сандвича и деревянный настил? То есть как склеить несоединимые, на первый взляд материалы? Только на первый взгляд. Должен заметить, что главное при работе с ЛЮБЫМ клеем-строго выдерживать инструкцию. Всю свою модельную жизнь до 40 лет я считал БФ-2 дерьмовым клеем - хотелось побыстрее. А потом мне попался отраслевой справочник по клеям. Всем которые выпускались в СССР. Характеристики, применение, показатели и, главное, как использовать. Конечно, всякие спецклеи (например ВИАМБ-3 или еще более мудреные) применялись на военке и разводились за полчаса до применения, а потом превращались в камень, но какой камень! Да, так вот я взял раздел по БФ-м и склеил одну вещицу строго по инструкции. В дальнейшем она сломалась, но не по склейке. Там же я с удивлением узнал, что БФ-8 не боится температуры. Подтверждение получил позже от ракетомоделистов. Они на нем выклеивали двигательные отсеки.
Возвращаемся к палубе. Отдельно по клеям я планировал поговорить в разделе по пластмассам, а про палубы в разделе по древесине. Поэтому ответ конкретный-приклейка настила (деревянного) к палубе из сэндвича. Прежде всего участок палубы хорошо задрать грубой наждачкой, чтобы риски были видны невооруженным глазом. Затем протереть спиртом, можно техническим или уайт-спиритом. Наносим слой клея 88Н (в других странах его аналог, например в Израиле-Девек мага) очень равномерно, без сгустков, и также намазываем с нижней стороны "доски" палубного настила или участки (заранее склеенные) палубы, либо (для больших масштабов) кусок фанеры толщиной 0,8-1,5 мм. И строго про часам выдерживаем рекомендуемое время. Обращаю внимание - РЕКОМЕНДУЕМОЕ. Потом накладываем и загружаем. Если "доски" отдельные- тщательно совмещая, если участками хорошо стыкуя, если фанера, и палуба выполнена с погибью - загружаем через лист оргстекла или другого пластика мешочками с песком или затягиваем резиновыми жгутами. И выжидаем сколько рекомендовано. Помните-спешка наш враг.
Можно применять тот же БФ, только номер подобрать, можно посадить на эпоксидку, можно на цеакрин. Главное соблюсти технологию. Металл на сэндвиче очень уж гладкий, а для хорошей приклейки нужна шероховатость. Вот, главная задача- создать ее. Возможно сейчас в вашем именно регионе есть какие-то клеи, которых я просто не знаю. Ищите и обрящите.
Мой фотоаппарат решил сегодня немного поработать (ну, очень немного), поэтому кое-что добавлю к предыдущему материалу, о работе с металлами. Речь шла об изготовлении трубок. В качестве иллюстрации подручные приспособы


В качестве оправок можете использовать любой круглый стержень: металлический, деревянный, пластиковый. Можете его сделать фигурным: например труба торпедного аппараты может иметь раструб. Я делал полную болванку и для раструба тоже. Только развертку надо вырезать с учетом. Вырезы в плитке могут быть не обязательно полукруглыми, прямоугольные тоже годятся для сгибания труб. И при этом вы не завязаны с диаметрами. Если вам надо 4,3 мм, а стандартная тубка от антенны на 4,8 мм можете проблемой это не считать-загибайте и паяйте.
Хорошо иметь под рукой призму для правки уголков. Уголковый профиль на кораблях (да и не только, "катюшу" вспомните) широко используемая деталь: мачты, каркасы, ребра жесткости, волноотбойники - все либо уголок, либо швеллер, тавр и двутавр. Правда изготовление призмы потребует слесарно - фрезерных усилий, но наверно есть такие друзья и у вас.А вот она призма


Работать с ней просто: положил уголок, придавил ребром и слегка молоточком. Получите острый угольник, заодно и отрихтованный. Да, конечно, предварительно согнуть надо. Наловчитесь, будете делать запросто. У меня уголок 0,5х0,5мм получается. 0,3 уже хуже.
А это картинка загадка:

Угадали. Это радиаторы охлаждения из разной электронной техники. Для чего, спрашивается? Ну, начнем по порядку: для гнутья того же металла на трубки, профили и т.д. Далее, для того чтобы разместить детали для покраски, для сортировки во время работы пластинок (ну,чтобы грудой на столе не валялись) и просто как хороший металл (алюминий). К чему это я ? А к тому, чтобы вы внимательно смотрели под ноги и по сторонам. Сегодня техника настолько подешевела, что ее никто не ремонтирует, а просто выбрасывают. Разобрав элементарный драйвер от компа вы получаете 1-3 двигателя, которые вполне годятся для моделей в 1/350-1/200, пару каленых полированных стальных стержней, червячную или шнековую передачу, маленькие подшипники высокого класса, микровыключатели-концевики....
Да что говорить. Разовая зажигалка дает целую кучу деталей: пластиковых, металлических, резиновых. Сами цветные корпуса годятся для выполнения ходовых (крыльевых для авиаторов) огней. Смотрите по сторонам. Заклепка с полукруглой головкой-почти готовый вентиляционный грибок, только дырку ему в макушке и маховичек в нее. А может и не надо (по конструкции). Большое количество полезных деталей дают ручные часы, особенно механические. Я с них снимаю даже цифры и метки на циферблате. Про внутренности я уж не говорю.
Хороши многоштыревые разъемы разного калибра. Тут тебе и ручки-задрайки, тут тебе и бортовая артиллерия.




Так вот, коллеги, повторюсь: смотрите по сторонам - много полезного для нас найдете и денег на это не потратите. Где-нибудь рядом есть мебельная (или паркетная) фабрика - мастерская - безразмерный источник шпона - древесины, а если учесть, что они ее сжигают!! И, порой бракуют такое!! Пошукайте контору, которая делает печатные платы - обязательно есть отходы сэндвича. И выбраковка тоже, а бракуют ее целыми листами (1,2х0,8 м) при одном окислившемся уголке. Ну, обойдется вам это в сколько-то денег. Не думаю, что много. Еще одна наводка - гармонная фабрика. Во-первых сухая древесина, во-вторых (сведения устаревшие) - целлулоид. Прекрасный материал, но о нем позже.
И на подарок сегодня - "страшный секрет". В телевизионной трубке, внутри находится стальной экран. В импортных - щелевой, а в старых советских- дырчатый. Дырочки диаметром 0,3мм, щели тоньше. Замечательный материал для площадок на мачтах, ступеней трапов и еще целой куче элементов. Паяется, только зачистить надо.
Кто-то скажет: "Америку открывает,вот я...". Давайте здесь откроем копилку находок и назовем ее "шарушки" или "хворобинки".
До связи, коллеги.

Спасибо. Модель с нуля для меня еще рановато, а вот как замену листовому пластику для доработок нужно будет попробовать.

Здравствуйте коллеги (по заболеванию). smile
С палубой мы закончили на этапе, с которого начинается изготовление того, что называется "стендом", т.е. всего, что есть на палубе. Вопрос гигантский, включает в себя пайку, работу с пластиками, токарно-фрезерные, штамповочные и еще огромное количество нюансов. А потому давайте вернемся к изготовлению матрицы. Ну вдруг кому-нибудь нужно будет. А оно вот, здесь же. Тем более, что технология та же.
К матрице надо подходить более капитально. На коленке на кухне в уголке ее не построить. Место надо. Значит вопрос с матрицей начинается с решения разъема матрицы. Для копий - это линия ДП. Иногда делают разъем по ватерлинии, но я не сторонник этого метода. Если есть у кого-то интерес - могу озвучить. Для скоростных моделей (классы ФЕ, ФСР, ЭКО и пр.) выполняется матрица на днище и палубу, но мы на них задерживаться не будем.
Итак, выполняем корпус, неважно из какого материала. Да, описывая метод изготовления болванки совсем забыл (старый стал, однако) упомянуть о том, что болванку можно выполнить из ЛЮБОГО материала. Особенно это относится к малым масштабам и малым кораблям, например: торпедные, ракетные и прочие катера, МРК, МПК, тральщики в масштабах 1/250 и меньше. Можно сформировать болванку из воска, парафина, гипса, твердеющего пластилина и той же "быстрой стали". Только делать надо по тем же правилам, которые рассматривались выше, т.е. шпангоуты, ДП, при необходимости ватерлинии.
Возвращаемся к матрице. Корпус надо выполнять очень тщательно, со всеми подробностями в виде броневых плит, расшивки сварных швов, при крупном масштабе желательно выполнить заклепочные швы (если они есть, конечно). Чем более подробнее и качественнее вы выполните корпус, тем меньше работы будет с готовой скорлупой. Переворачиваете готовый корпус килем вверх, закрепляете на станине и в киль врезаете разделительную пластину, можно из оргстекла, т.к. оно эпоксидкой не клеится (не адгезируется). Затем процедура уже знакомая: нанесение разделительного слоя, нанесение КИСТЬЮ эпоксидной смолы и наложение стеклоткани, сначала тонкой или средней, а затем стеклорогожи. Слоев должно быть не менее 7-8-ми. Все это выполняется на одной половине корпуса. Высушивается. Снимается разделительная пластина и все процедура повторяется на второй половине. Да, не забудьте на получившуюся от разделительной пластины стенку тоже положить разделительный слой, а то приклеится. Вы уже прикинули, что можно сделать и по другому. Корпус выполнить из двух половин и выклеивать сразу две половины. Да, только места надо в два раза больше, но зато все высохнет за одну ночь. Не забудьте, что половинки должны быть соединены на штырьках. Потом их надо совместить.
Скорлупа должна получиться достаточно жесткой. Если нет, накладывайте еще пару слоев. Сразу же надо поставить стяжные болты. Сколько? Сами увидите. После изъятия корпуса из скорлупы попробуйте совместить половинки и посмотрите, нет ли щелей на просвет по линиям стыка. Если таковые имеются, ставьте еще болты. Осматриваем то, что получилось и при необходимости подшпаклевываем, подшлифовываем, подполировывем, короче - доводим матрицу до рабочего состояния.
Работа в матрицу по технологии отличается от работы на болване. Начнем с того, что корпус можно прокрасить одной, базовой краской сразу в матрице. Допустим белой или шаровой. Краска намертво схватится с эпоксидкой и облегчит жизнь. Можно краситель ввести в эпоксидку в виде порошка-красителя (окись хрома, например, чтобы зеленый получить). В этом случае краска будет вообще вечная: шлифуй, полируй, что хочешь делай. Затем в матрицу выкладываются слои стеклоткани, пропитанные эпоксидкой. А дальше сложности. Нужен вакуум, которого в вашей кухне тоже нет. Вот потому я еще раз говорю: матрица хороший метод, но для кружков, мастерских и прочих более-менее просторных и оснащенных мест. Вакуум нужен все время. Можно его заменить надувным баллоном.В обоих случаях выложенные слои необходимо тщательно покрыть полиэтиленом. А баллон должен очень тщательно втиснуться внутрь корпуса.
Высушиваем, раскручиваем болты, разнимаем матрицу и получаем удовольствие (или разочарование, шутка). А дальше все также: стрингера, бимсы, дейдвуды, и прочее, и прочее...
Ну, все пока.

Уж сколько раз твердили миру: "не торопись"; сам все время говорю: "главное в нашем деле - чугунная (извините) задница". Нет, поторопился в пятницу и все - весь текст исчез, как будто и не было. Придется начинать все с начала.
Продолжаем работу с корпусом. Снимаем затяжки с палубы и проверяем "на звук" приклейку - побарабаньте пальцами: если звук звонкий - все ОК, если "с хрипотцей", дребезжанщий - ищите плохо проклеенное место и цеакрином его, цеакрином. Прямо в щель и прижать. После этого обрезаем припуск "за бортом". Если много, можно воспользоваться резаком для пластмасс (крючком такой). Окончательно доводим напильником и шкурками на брусках. Крупной, потом мельче. Между палубой и бортом (вернее, стрингером внутри) все-равно будет щелочка. Ее надо прошпаклевать двухкомпонентной автошпаклевкой или "быстрой сталью". Вообще "быструю сталь" очень рекомендую для моделизма. В статье про пластмассы я остановлюсь на ней более подробно, с примерами применения и технологией. После заделки этого шва шлифуете и производите разметку борта. Размечаются места якорных клюзов, иллюминаторов, забортных отверстий (сливов и выхлопов) и сверлятся. Сверлить надо на 0.5-0.8 мм меньше "чистого" диаметра. Иллюминаторы на масштабах 1/250-1/100 можно после покраски подклеить изнутри "стеклом" из прозрачной виниловой пленки (или любой другой, гибкой). Можно, конечно, на места иллюминаторов наклеить плоские колечки и потом покрасить внутри кольца черным (темно-синим). Над иллюминаторами устраиваются козырьки (желобки) для отвода воды - дугой или "домиком", но не всегда. Иллюминатор может изнутри закрываться "броневой " заслонкой и в этом случае имеет цвет борта. Смотрите фото реальных кораблей.
На более крупных масштабах можно выточить раму иллюминатора из латуни и внутрь вставить "стекло", затем, после покраски, вклеить раму в борт.
Шпаклюем корпус. Сначала более густой шпаклевкой впадины (если оные имеются), прошкуриваем и шпаклюем корпус сплошняком более пластичной шпаклевкой. И шкурим. Еще шпаклюем и шкурим. Нудное занятие, согласен. Но, нужно. И так до тех пор, пока не получим классную поверхность. Доводим отверстия иллюминаторов до чистого размера надфилем, наклеиваем привальные брусья (рекомендую в нескольких местах засверлить их и вставить штырки на цеакрине) и задуваем весь корпус жидкой шпаклевкой. Сушим и полируем. Все. Корпус готов к покраске.
Теперь работаем на палубе. Перво-наперво размечаем и проводим линию ДП. От нее будет плясать вся разметка. А ее на палубе хватит. Во-первых, контуры надстроек, во-вторых, минные рельсы (ну, для военных, конечно), все возможные фундаменты, ватервейсы, выходы якорных клюзов, и т.д., и т.п. Все это прочерчиваем карандашом. И первым делом припаиваем комингсы (порожки) по внутреннему контуру надстроек. На них в дальнейшем должны одеться надстройки, они не дадут воде заливаться в корпус при захлестывании палубы. Хорошо их надо припаять, без просветов. Затем насверливаем палубу внутри контура надстроек и вырезаем, опиливаем и шлифеум края (чтобы не царапаться). У нас открываются бимсы. Желательно приклеить к ним палубу изнутри цеакрином. И стык палубы со стрингером тоже не помешает промазать им же. Все отверстия выхлопов и сливов (а они как правило около ватерлинии) рекомендую заклеить кусочками "быстрой стали". Потом снаружи углубить сверлом. Только не насквозь. Работать внутри придется при монтаже начинки и обслуживании модели. Смазывать, менять аккумуляторы, регулировать тяги, удалять (да, да) воду. Как бы вы не герметизировали корпус вода внутри будет. Черт ее знает откуда, но будет. После прогона обязательно открыть и удалить: спринцовкой с тонкой трубочкой, шприцем, губкой, просто полотняной тряпочкой.
Отвлекся. Паяем минные рельсы. Очень характерный элемент. Для сотого и меньше масштабов можно паять прямоугольную ленточку 0,3х0,4 мм, хотя минный рельс имеет довольно сложный профиль, с закраинами, щелевыми проемами для растяжек и прочими премудростями, но это не выполнить. Ватервейс более высокий. Проходит по кромке палубы у борта. Конкретные размеры и расположение - берите с чертежа. Сверлите палубные клюзы и впаиваете медную трубку. Как правило она прямая, поэтому главное правильно поймать место входа на палубе и выхода в борту. Опять-таки рекомендую сверлить тонким сверлом, а затем тонким круглым напильником, зажатым в дрель доводите отверстия до овального состояния одновременно через оба отверстия. Хорошо если вы найдете напильник диаметра трубки для клюза. Потом только вставить, впаять на палубе и вклеить в борту. Ну и обрезать. Да, важное замечание: покрытие на стеклотекстолите очень тонкое, а потому не продерите насквозь, не перегревайте при пайке, может отслоиться. Ну вроде как все с палубой. Работаем.

Подождем пока про матрицу. И про то, что из нее можно много корпусов вынуть. И с болванки можно снять столько корпусов, сколько хотите. Григорий Новак говаривал своим противникам: "Вы поднимите сколько сможете, а я - сколько захочу". Я могу за ним повторить: я сниму с болванки столько корпусов, сколько захочу. smile Конечно, нужно приводить в порядок перед каждой выклейкой, но это пустяки. Две скорлупы по 1650 мм (пр. 1155) сняли не особо напрягаясь. Итак, матрица. Ну, хороша, нет слов. fellow Уважаемый DM даже не перечислил все достоинства работы в матрицу: и возможность получать полированный корпус, и расшивку листов обшивки (раскладку бронелистов), и заклепочные швы, и возможность подкрасить саму эпоксидку (цвет будет внутри материала), и возможность прокрасить матрицу до выкладки и еще ряд достоинств. Забыл только одно: сама матрица очень трудоемка и оправдана в судомодельном кружке (мастерской), где есть место для хранения, где есть вакуум (серьезный), где есть потребность в серийности. Я веду разговор с учетом моделиста, работающего на "коленке" на кухне (балконе, лоджии или где еще семья разрешит), и даю основы постройки корпуса. Сегодня будет отвлечение от корпуса для ходовой модели. Многие наши коллеги занимаются моделями в малых масштабах. Я имею ввиду от 1:250 и до 1:1250. Мельче не знаю. Так вот, сегодня разговор для них. Проглядывая их сообщения на разных форумах встречаю огорчения по поводу неправильности корпуса, башен, труб, да всего чего угодно в купленных наборах. И главное, что он сам знает, как правильно. Так и хочется крикнуть: дык чего же ты?!!!
Итак на примере корпуса рекомендация как выполнить то, что тебе надо (и правильно) и не платить дикие деньги за резин-кит. Оторопь берет, каких денег они хотят. Я бы с удовольствием поставил "Аскольда" рядом с "Варягом", но он есть только в резин-ките и ведь эпоксидка (или, что там?), а стоит как золото.
Все точно так же: шпангоуты, ДП, соединение, заполнение или обтяжка, обработка болванки (мастера). Возможно даже выполнение болванки из цельного куска материала (лучше всего пенопласт) с использованием шпангоутов, вернее "обратных шпангоутов" как шаблоны. Только проверять надо в правильных местах. Доведение болванки (мастера) точно такое же: покрытие водоэмульсионкой, шпаклевка, шлифовка, ПОЛИРОВКА (это важно), покрытие разделителем (можно просто вазелином или жидким маслом).
А затем выполнение силиконовой формы. Двухкомпонентным жидким силиконом наносите тонкий слой очень тщательно промазывая все впадинки и др. каверзные места. Сразу же наносите еще пару слоев и даете застыть сколько надо по инструкции (разные они, силиконы эти). После высыхания (застывания) наносите еще несколько слоев более густого (загустить можно тальком или ал.пудрой) силикона и даете выстояться. Учтите - торопливость наш враг. Получаете резиновую (ну, якобы) форму. Вытаскиваете мастер, при необходимости делаете разрезы острым скальпелем. Скальпелем же делаете литник и воздушники. Теперь в форму можно ЗАЛИВАТЬ эпоксидку, полиэфирку, полиуретан. Может быть еще чего появится. Можно заполнить даже двухкомпонентной шпаклевкой. Главная каверза при этом - пузыри. Бороться с ними или вибрацией или вакуумом. Вибрацию получить просто: стальной стерженек (проволоку 1-1.5 мм слегка загибаете на кончике, зажимаете в бормашинку (дремель, просто дрель), залитую форму ставите на пластинку (фанерку, оргстекло) и подносите до касания вращающиюся загогулинку. Получите "вибростол".
Вакуум - озвучу способ, который придумали мои ученики. Берете эмалированную кастрюльку (важно, чтобы края не побитые были). Можете прямо с кухни - ничегошеньки с ней не будет. Вырезаете круг из оргстекла на 1-1,5 см больше в диаметре, чем кастрюля, сверлите дырочку и через резиновый уплотнитель вкручиваете металлический штуцер. Надеваете на него резиновую трубку и через пробку подсоединяете к пылесосу. Края кастрюли смазываете вазелином (густо), залитую форму ставите в кастрюлю, накрываете крышку и включаете пылесос. Все пузырьки приказали долго жить! А крышку присасывает - не оторвать. Да это не надолго. Как только пузыри вышли - вакуум уже не нужен. Обратно не зайдут. lol
Вот так с малыми масштабами и деталями. Нужно вам 20 штук спасательных плотов. Неужто вырезать все 20 отдельно?
Ну, все понятно? Извините, фоток нет. Последнюю подобную работу делал в "доцифровую" пору (это т.е. у меня не было "цифровика").
Рассказывать подробно про матрицу для больших моделей или нет? Я думаю, что те кто с ней работал знает и как ее делать, а большинству она не нужна. Смотрите сами.

Думаю, что если сравнивать ранние Щуки, то так оно и было.

Вот тут если внимательно увеличить, то похоже что как всегда по кормовым ГР

А так же как сейчас в деревянных моделях - патворках.
А вообще, это будет эволюция бумажных моделей.

Да, похоже что именно так.