Доработал систему трубопроводов и проводов.
Даже на АКБ сделал все провода (с учетом полярности).
Но вклеил в моноблок и показать не могу...

Это нормально когда делаешь "неведомою зверушку". Все только смотрят, подсказать нечего.

Предлагаю сделать диораму с ремонтом - будет причина показать нутро.

Вмонтировал генератор. Теперь, без учета нескольких блоков и кабельного хозяйства "внутрянкка" корпуса почти готова.
После установки кондиционера и отопителя отделения управления экипажа, начну работу по внешней части корпуса.
Задача сформировать основной облик корпуса и собрать ходовую часть. Затем работа по башне и вооружению. Без сформированного корпуса не смогу определить габариты вооружения, углы наклона ствола орудия и другие важные параметры.
Однако работа затягивается...

Попробовал распечатать и проверить совместимость траков на новой смоле.
Не все вышло так, как выглядело на оранжевой смоле.
Габариты увеличились по ширине.

Пробую сделать траки "рабочими", как в наборах дополнений к моделям из "белого" металла.
Пока с отверстиями в самих траках не здорово выходит. В биноклях отверстие получилось отлично. В теле трака происходит постоянное смещение отверстия к краю.
Попробовал уже четыре варианта. Продолжаю грызть.
Сделать "рабочие" траки считаю важным. Это добавит прочности собранной гусеничной ленте. Смола не клеится модельным клеем, а суперклей весьма чувствителен к изгибам и лента может просто лопнуть в местах склейки.
Часть тестовой ленты уже собрал. отчетливо видно что отверстие под палец (проволоку) в теле трака находится у края. Видно что проволока вылезает через тело трака, минуя сквозное отверстие. Такого быть не должно. Грызу траки дальше.
Подушки траков то же требуют шлифовки. Но это уже мелочи...

Завершил печать и тестовую сборку гусеничной небольшого фрагмента ленты.
В целом все получилось. Конечно траки придется обрабатывать, но выглядит наглядно и держаться должно крепко.
Приступаю у печати.

Спасибо Александр!
Мне приятно, что работа над моделью нашла у Вас интерес.
Честно говоря, я недавно работаю на фотополимерном принтере. Зная немного о его возможностях, решил вести эту стройку. Мысли построить модель чисто на 3Д технологиях изначально не было.
Кстати, есть наша тема о применении фотополимеров в моделировании. Тут же на Каропке. В разделе "3Д моделирование". Называется "Применение в моделировании 3Д принтеров. Очерк из опыта практического применения 3Д печати в моделировании."
Посмотрите, там толковые ребята пишут грамотные вещи. Не обошлось, конечно без тролей и жарких споров, но в целом есть что почитать.
Удовольствие это, 3Д моделирование и главное печать, дорогое. Но, при наличии отрегулированного под смолу принтера и грамотных чертежей, 3Д принтер вещь очень толковая.
Честно говоря я не пойму что такое дорогое может быть в принтере. Вскрывал я этот аппарат. Смотрел. Ну кроме матрицы под УФ излучение, ничего у меня не вызвало чувство дороговизны.
Цена смолы, считаю приемлемая. Рынок достаточно широкий. Можно взять и до 3000 руб литр. Литра хватит на 3-4 модели, без внутренностей конечно. С внутрянуой на 2 модели хватит.
У меня расход смолы большой. Литр уже угрохал. Причина - на брак уходит где-то 75% смолы.
Это мое отсутствие опыта. И работа с деталями, которые нужно сопрягать и вписывать. Однако результат меня пока радует.
сейчас у меня "затык". Пытаюсь третий день спроектировать и распечатать крышу корпуса, состоящую из 3 частей. Процес идет туго. На лицо искривление плоских деталей.
Мучаюсь. Делаю разную экспозицию, меняю время закрепления деталей под УФ лучами. Зажимаю детали в тисочки или прищепками (зажимами) и в таком положении облучаю УФ лучами.
Туго пока. Но я продавлю и эту проблему. Хочу закончить модель до Нового года.
Пока так. Почитайте нашу тему. Она не умерла. Народ пишет, обменивается. Там есть несколько очень квалифицированных мужиков, пишут ясно, толково, грамотно объясняя все проблемы с 3Д печатью.
Конечно не факт, что Вы возьмете принтер. Но для расширения кругозора и грамотности эта тема весьма хороша.
Удачи и Вам в работах!!

Спасибо Александр!!

Печать идет тяжело. Детали изгибаются. Выбросил в мусор уже несколько вариантов.
В конце концов делаю так.
Готовую деталь укладываю тыльной стороной вверх, зажимаю зажимами и облучаю до 10-15 минут. При этом под деталь укладываю пластину толщиной 0,7 мм.
Происходит затвердевание тыльной поверхности и создается небольшая вогнутость поверхности.
Затем переворачиваю деталь и закрепляю лицевую часть до 180 сек. Поверхность детали закрепляется и вогнутость соответственно уменьшается к нулю.
Пока деталь теплая, закрепляю на несколько часов ее на столе зажимами, так же применяю тонкие пластины.
В сами детали включил ребра жесткости, которые здорово сняли часть проблем с искривлением затвердевающих поверхностей.
Работу продолжаю.
Возможно у кого то из читающих тему есть свой опыт изготовления плоских и широких деталей. Было бы познавательно услышать варианты работы.
Пока работу продолжаю.

Пробовал. Вырезал основание, на него клеил детали корпуса (блоки ДЗ, лючки и т.д.).
Пластик мягкий. После наклейки, его "ведет". Блоки ДЗ, к примеру, так же подвержены после затвердевания изгибу. Получаются щели по краям каждого блока.
Что бы этого избежать, приходится печатать подложку, толщиной до 0,6 мм. В этом случае смысла от пластика уже нет.
Когда я собирал предыдущую модель и использовал принтер под PLA нить, происходило то же самое. Изгиб. Так же нагревал и правил на столе зажимами детали.
Вчера хорошо прогрел готовые детали в горячей воде, зажал на столе. Вроде получается ровно.
Крышу над отделением управления собрал из двух деталей, с разнонаправленным искривлением. Склеил. Пока держится ровно. Наблюдаю дальше.

Возможности Александр, конечно безграничные....
Однако технология печати, качество смолы и главное закрепления в УФ и обработки деталей отличаются.
Плоские детали здорово изгибаются. Однако закрепляю их на столе, облучаю и сушу то же под зажимами.

Дмитрий, я тут пересматривал тему и заинтересовался системой управления огня. В частности - размещением внешних элементов (прицелы, дальномеры). На виде спереди на башне что-то есть похожее, больше нигде.

Если кто то подскажет толковые идеи, готов прислушаться.

А! И еще один вопрос у меня возник. Обычно на технике (какой бы она не была) предусматриваются крюки, уши, рымболты и прочие такелажные ухищрения. Я почему-то всегда обращаю на них внимание. Они может и не сильно важны в рубрике "бред...", но однозначно придают натуральности.
Мне лично нравится, когда такие элементы изготовлены заодно с крупными корпусными панелями - например, на бортах корпуса сделаны трапецевидные выступы с прорезью под зацеп. Выглядит может и грубовато, но с конструктивной точки зрения это надежно.