Провел необходимую мне окраску деталей и небольшой "тюнинг". Осталось сделать крышку над конвейером. Продумать возможность ее демонтажа для демонстрации внутренностей в будущем... Два кармана на передней панели конвейера, это будущие направляющие для выброса пламени при поражении боеприпасов и пробитии брони. Сами выстрелы имеют только пороховой заряд. ВВ не предусмотрено. По этому при поражении произойдет воспламенение а не детонация. Это пламя и необходимо отвести в сторону для сохранения боеспособности машины. По задумке - это аналог вышибных панелей на танках, например Абрамсе. Не уверен в их действительной способности сохранить танк, при наличии БП с взрывчатым веществом. Скорее всего башня Абрамса просто улетит, вместе с экипажем.
Это так Михаил. Но мне двигатель нужен для передачи крутящего момента на генератор. Прямой связи с ведущими колесами, как на обычном танке, на БМЗП нет. Двухтактный двигатель подходит по компоновке (сравнительно компактный) и высокому ресурсу (выше, чем у обычных дизельных силовых установок). По этому выбор на нем. На модели БМЗП-16, которую собрал ранее, я использовал газотурбинный двигатель. Х-образный двигатель, предполагаю, имеет избыточную мощность. Тут нужны расчеты. НИОКР и т.д.
Распечатал образец двигателя. В принципе, геометрия, прорисовка головок болтов, технологических выступов, отверстий и т.д. удовлетворительные. Однако сопряжение навесного оборудования меня не устроило. Все слилось. нет четкости мест стыковки. Носок коленчатого вала с шестерней заплыл. По этой причине переделал рисунок. Оборудование выделил в отдельные детали, добавил радиатор. Поставил на печать. Жду результаты.
Продолжил работу над моноблоком двигателя и генератора. Распечатал уже два образца. Но, остался недоволен. Сейчас работаю над третьим образцом. В моноблоке предусмотрел : сам двигатель, основной питающий все системы генератор, водяной радиатор, воздухоочиститель циклонного типа с масляными кассетами, предпусковой подогреватель, весь комплект топливных и масляных фильтров, баллоны со сжатым воздухом (для пуска двигателя), водяные помпы. Весь моноблок будет размещен на съемной платформе, что позволит производить замену моноблока в очень короткое время и обеспечит удобный доступ к требуемым агрегатам моноблока. Если распечатка на этот раз получится, покажу результаты работы.
Еще вид двигателя. В принципе, скажу так, многие детали на принтере выходят гораздо точнее и реальнее чем в пластиковом литье. Особенно мелкие. И нет никаких литников, облоя или соединительных швов. Особенно хорошо вышел воздушный компрессор.
Это 3Д чертеж компоновки машины. Каждую новую деталь "вписываю" в чертеж, сравниваю и правлю габариты. Только затем дорабатываю чертежи деталей "на чистовик".
Собрал моноблок и предварительно проверил габаритную вместимость в модели. Пока нареканий нет. Впереди исполнение каркаса для крепления двигателя. Вот тут могут возникнуть проблемы... Покраска навесного оборудования на двигателе вызвала нарекания. Нужно работать с фильтрами и трубопроводами.
Распечатка каркаса моноблока закончилась. В целом каркас выдержал геометрию, кроме моей собственной ошибки в 1,6 мм по общей длине. не плохо распечатались ребра жесткости, особенно расположенные под углом (стяжки). Обнаружил в семи местах "провисание" элементов конструкции и расслоение смолы на выступающих деталях. Внес корректировку в 3Д модель, добавил ребер жесткости, произвел утолщение нескольких планок, изменил ряд конструктивных сочленений. Впору вспомнить старый и добрый сопромат. Двигатель в каркас в целом вписался. Однако одну из балк придется делить на две равные части, а затем склеивать. По другому двигатель не входит в пазы. Проект модели подготовил, завтра на печать.
А вот АКБ не получились. Растеклось все. Переделал. Поставил на печать. Что удивило, отверстия в клеймах аккумуляторных батарей вышли просто превосходно! Осталось распечатать перемычки и провода, с гайками и болтами...
Сейчас прикинул внутренний каркас крепления топливных баком и рамки моноблока. поставил на черновую печать. Плюс печатаю и АКБ. Время печати 7 часов. очень долго. Кстати перемычки каркаса моноблока получились достаточно прочные. Засветка 6 сек сделала свое дело. каркас не ведет и он не болтается. Сопромат работает...
Покрасил и вклеил каркас моноблока, добавил трубопроводов, перенес электромотор водяных помп ниже (не вписывался в габариты). завершаю печать топливных баков и каркаса. Но по габаритам промахнулся по высоте на 3 мм. После распечатки попробую исправить. Если не получится изменю конструкцию.
Завершил работу по распечатке каркаса и топливных баков. Уложился в габариты с третье попытки. Подгонку каркаса проводил пилкой маникюрный. Буквально десятые доли миллиметра пришлось стачивать для нормального размещения каркаса и баков в курпусе.
Покрасил детали и поставил на просушку. Нужно выждать несколько часов, иначе на краске остаются отпечатки пальцев. Затем добавлю трубопроводов и электропроводки и смонтирую все это хозяйство в корпус. После предстоит создать предпусковой подогреватель и второй генератор, для работы оборудования машины (СУО) на месте (без использования основного агрегата питания).
Так же проверил моноблок в положении "для технического обслуживания". То же пока без замечаний. Сейчас работаю над установкой электро-двигателей подъема моноблока (их четыре, по одному на каждой штанге каркаса), сетками шахты подачи воздуха в трансмиссионное отделение и жалюзи эжектора. Сам принцип охлаждения радиатора двигателя и основного генератора заключается в принудительной подаче воздуха с помощью вентилятора (он виден на моноблоке), а так же использования эжекции воздуха за счет отработанных газов. Это как в тягаче ГТ-Т. Движение отработанных газов влечет за собой и воздух, находящийся в трансмиссионном отделении. Хочу еще собрать небольшой моноблок: препусковой подогреватель + дополнительный генератор (для питания СУО машины и основных агрегатов, задействованных в ведении огня). Пока так.
Применил новую смолу. Черную. К моему сожалению, начал испытывать трудности в оценке результатов печати. Несомненно черная смола имеет много плюсов. Качество. Отсутствие запаха. Меньший расход салфеток. Легкость снятия с рабочего стола. Но рельеф деталей оценить визуально сложно. В этом плане оранжевая смола на порядок удобнее. Пока подготовил заготовки дополнительного генератора и подогревателя. Плюс каркас крепления агрегатов. По хрупкости черная смола примерно такая же, но гнется легче и это настораживает. Сейчас закончил покраску. Детали сохнут...
А вот так в целом будет выглядеть компоновка машины по корпусу. Останется кое-где доработать трубопроводы, возможно какие-то блоки. Но в целом (без дополнительного генератора, это законченная "внутрянка".