Регистрация Вход · Почистить куки
Страницы: 1
RSS
Теория и практикум. Часть 12. Пайка., Серия лекций Бориса Волконского
Уважаемые Коллеги и собратья по "заболеванию" !

Это к тому, что все моделисты немножечко с пунктиком, причем каждый со своим.
Один непременно делает гусеницы из отдельных траков, которые сам отливает. Другой - копирует сложнейшие гидросистемы шасси, невзирая на масштаб. Третий...
А у меня таким пунктиком

Появляется пайка. Отсюда и "Ода пайке ".

Итак. Сорок пять лет тому назад, я - семнадцатилетний юноша, имеющий за плечами 10 классов и 6 лет занятий в судомодельном кружке пришел на работу в хорошо оснащенную макетную мастерскую крупного проектного института. В качестве первой работы мне поручили паять проволочные ограждения. "Ерунда": подумал я," Какой же моделист не умеет паять". Мне вручили два стапеля длиной метра по полтора, материалы, инструменты и.....сколько я получил шпилек и ехидных замечаний вперемежку с полезными советами, это отдельная история. После двадцатого экземпляра оценкой моей работы было снисходительное "Сойдет". На сотом я услышал, как руководитель работы, выговаривая кому-то, показывал ему в качестве образца мою работу. Меня переполняла гордость. Короче, помниться я напаял этих ограждений штук 500. После того я много чего паял, но основные правила, а вернее технологические приемы модельной пайки были мною сформулированы во время пайки тех памятных ограждений и я хочу предложить их Вам, уважаемые Коллеги.

Прежде всего - паяльник.
Лучше не один, а несколько, разной мощности: 15вт, 25вт, 40вт, 60вт, 100вт. Для начала достаточно одного на 40вт. Прямым жалом работать не удобно, так же не удобно и жало, согнутое под 90 градусов. Необходимо подготовить жало таким образом, как показано на рис. 1.
Рисунок
Заточку жала следует выполнять мелким напильником - вначале личным, затем бархатным. Так как в процессе работы жало обгорает, необходимо периодически восстанавливать его форму. Из инструментов хорошо иметь несколько пинцетов (прямой, изогнутый, тонкий,пошире плоский), бокорезы, прямые кусачки, тонкие плоскогубцы. Обычно такой набор у моделистов имеется. Теперь материалы. Припой - лучше всего тонкий, трубчатый с канифолью внутри. Имеет низкую температуру плавления, быстро и легко растекается по месту пайки. Кроме того хорошо иметь еще парочку припоев с другой температурой плавления. Канифоль - желательно твердая. Кислота паяльная - ZnCl2 -цинк, травленый соляной кислотой. Способ приготовления описан в любом справочнике радиолюбителя.Последнее время я пользуюсь также ортофосфорной кислотой. Для нанесения кислоты на место пайки необходимо сделать из полистирола, винипласта или оргстекла плоскую, наискось заточенную лопатку сечением 2X2 мм. Брусок пенопласта ПХВ, желтого цвета (не режется струной). Служит для очистки жала от нагара в процессе нагрева паяльника. Обычная подставка для паяльника, на которой размещаются паяльник и материалы для пайки. Продолжим подготовку паяльника. О заточке жала речь уже шла, теперь необходимо правильно залудить это жало. Для этого жало разогретого паяльника надо погрузить в канифоль, затем взять каплю припоя и убедиться, что вся заточенная поверхность жала покрылась блестящим слоем припоя, без просветов меди. После этого погрузить жало в брусок ПХВ. После извлечения Вы увидите, что весь припой удален с поверхности жала, и оно стало матовым , белого цвета. Это состояние жала я называю "сухим паяльником ", по аналогии с "сухой кистью" В дальнейшем я буду использовать этот термин.При этом на пенопласте остается много маленьких шариков припоя-своего рода дозировка припоя. Можно скальпелем нарезать маленькие кусочки припойной трубочки.Тоже дозировка,потому что паяльник норовит забрать на себя сразу много олова. При работе паяльника на жале образуется нагар. Его следует постоянно удалять, так как нагар понижает теплопередачу от жала к месту пайки. Кстати, вентилятор, даже маломощный, направленный на место пайки так же понижает температуру в зоне пайки, и иногда это вредит. После пайки с использованием паяльной кислоты необходимо промыть детали спиртом или теплой водой с мылом. Теперь поговорим о материалах, из которых будут непосредственно изготавливаться элементы моделей.
Листовые материалы.

Лучший из листовых материалов - красная медь. Толщина от 0.1 до 1.0 мм. Я отдаю предпочтение толщинам 0.15-0.5мм. Этот материал режется скальпелем, легко выравнивается, по надрезу идеально сгибается под любым углом. Из меди толщиной 0.2-0.3мм мне удается нарезать полоски шириной 0.4-0.5мм, сгибать уголковый профиль 0.5Х0.5мм и много чего другого. Для выравнивания я использую две стальные шлифованные плитки, одну толщиной 20мм как основу, и другую - толщиной 6мм. На толстую кладу листик меди, сверху накрываю тонкой, затем легкий удар молоточка и у Вас идеально ровная поверхность. Следите только за чистотой поверхности плиток, так, как на меди отпечатывается все, это и недостаток и достоинство. Из листовой меди хорошо получаются броневые листы, элементы конструкций. На ней легко имитируются заклепочные и сварные швы, ребра жесткости, крышки люков, жалюзи, всевозможные "повреждения". Например заклепочные соединения я выполняю двумя чеканами : плоским с лицевой стороны и затем полукруглым с изнанки. Причем с изнанки достаточно давления руки.
Листовая латунь.
Материал более жесткий и хрупкий. Поэтому и более строгий в работе. Толщины те же. При сгибе по надрезу может сломаться, поэтому лучше не надрезать, а слегка продавить тупой стороной скальпеля по заранее процарапанной линии, а затем согнуть на плитке по стальной линейке и прогладить ручкой скальпеля. Помните, что и медь и латунь при работе с ними на плитке нагартовываются, то есть теряют пластичность. Это легко устранить отжигом даже с помощью обычной зажигалки, если деталь небольшая. Для отжига более крупных деталей можно использовать электроплиту,газовую горелочку или даже газовую плиту. Только не пережгите, эти материалы легко сгорают.И еще одно замечание:красную медь отжигают, остужая на воздухе,а латунь надо быстро погрузить в воду.
Листовая бронза.
Очень похожа на латунь,но еще более жесткая и даже пружинистая. Отжигать у меня не получалось. Работать с ней можно,но надо приноровиться. И латунь и бронза хорошо смотрится в полированом виде. Прямо золото. Но некоторые бронзы не желают паяться. Белая жесть (консервная). Я с ней не работаю, и другим не советую. Главный недостаток ее - ржавчина, и бороться с ней бесполезно. Дело в том,что жесть-это тонкое железо (сталь) покрытое слоем олова. При работе повреждения олова неизбежны, а дальше в дело вступает электрохимия - сильнейший коррозионный эффект. Единственный способ-промывка,зачистка и покрытие лаком-краской. Если оставите хоть на несколько дней ржавчина тут как тут.
Редко , но встречаются еще никелевая фольга, нержавейка,пермаллой,пермендюр (прости господи за такие слова) и еще ряд металлов, но о них говорить не буду. Вряд ли вам они встретятся. Но учтите, что любой материал нужно пробовать на пайку. А вдруг!? Исключаю также алюминиевую фольгу-станиоль, как материал, плохо поддающийся пайке.
Фольгированный стеклотекстолит (сэндвич).
Великолепный и доступный листовой материал. Выпускается в диапазоне толщин от 0.1мм и выше. Бывает одно- и двухсторонним. Идеальный материал для изготовления стенок, палуб, перекрытий. Допускает плавные изгибы. Тонкий режется скальпелем, ножницами, а более толстый - лобзиком, шлицовкой. Легко шлифуется, полируется. На нем хорошо имитируются линии стыков, сварки и т.п. Этот материал я использую для палубного настила. Напаять на такую палубу минные рельсы, например, одно удовольствие. Рекомендую его также для изготовления надстроек.Причем здесь можно поиграться с центром тяжести, т.е. нижние ярусы надстроек выполнить из более толстого сэндвича, а верхние из более тонкого. Причем учтите, что форму хорошо держит даже сэндвич толщиной 0,3 мм.
Круглые проволочные и стержневые материалы.
Этих материалов вокруг - море. Любой электрокабель, расплетайте и вперед. Медная проволока - материал из материалов. Предостережение только одно, не берите обмоточный провод. Снять с него лак- занятие малоприятное. Но уж если пришлось, то замочите в ацетоне или обожгите (можно даже на костре). Из медной проволоки изготавливается все, что угодно: от вполне реалистичных тросов, до решеток радаров, башнеобразных мачт, опор линий злектропередач и т. д. Перед работой проволоку нужно оттянуть: диаметр 0.1 - 0.2 мм просто растянуть в руках двумя плоскогубцами (пинцетами), 0.3 - 0.6 мм протянуть между деревянными брусками, 0.7 - 1.5мм зажать один конец в тиски и с усилием потянуть с помощью плоскогубцев за свободный конец (вы должны почувствовать удлинение проволоки). Для более толстой проволоки используйте кроме растяжки еще и отжиг. Можно подвесить кусок проволоки,нагрузить чем-нибудь увесистым и прогреть горелкой на весу. Сама выправится. Всегда берите проволоку диаметром на 0.1мм меньше, чем Вам необходимо по масштабу, дальнейшая покраска добавит этот размер. В процессе растяжки проволока нагартовывается, поэтому, если вам она нужна в мягком виде, отожгите ее еще раз. Это касается диаметров от 0.6мм и выше. Во время работы следите, чтобы на проволоке не образовались "барашки "- перекрученные места.
Латунная проволока. Очень хороший материал. Жесткая пока не отожжена. Я её использую для изготовления антенн. После отжига с вытягиванием и последующей шлифовки наждачной шкуркой в электродрели на малых оборотах, получаю коническую заготовку, а добавив пару напаянных перехватов - антенну, как "живую ", и стойкую, как оловянный солдатик. Железную и стальную проволоку, в том числе канцелярские скрепки использовать не рекомендую, по все той же причине - ржавчина. Нержавейку можно, только паяется хуже.
Алюминиевая проволока. Пайка её - это сложный, трудоёмкий процесс.
Тонкостенные трубки. Лучшие из них - элементы телескопических антенн. Ну, сегодня модельные магазины предлагают богатый выбор трубок от 0,3мм и выше. Тем не менее антенки прибирайте, пригодятся. Можно трубки делать самому. Для этого нужно сделать не сложные приспособления. Одно можно сделать при помощи круглых напильников из алюминиевых брусков. Уже догадались? Просто круглый желобок на пол диаметра и круглый стержень нужного диаметра. Вдавливаете и проворачиваете, затем несколько раз прокатываете на стальной плите. Это для диаметров 2 и более мм. Можно самому делать и более тонкие трубки. Для этого в стальной пластинке толщиной 3-4 мм насверлите отверстий от 0,5 до 2-3 мм. Желательно хотя бы раз протащить через отверстие кусочек нулевки, затем один край отверстия развернуть на конус-сделать вход. И хорошо бы подкалить немного в масле. А дальше все просто,но терпение потребуется. Расчитываете ширину полоски (ну вспомним школу-длина окружности), нарезаете полосок, с одного конца делаете срез "на ус" и протягиваете плоскогубцами через отверстия постепенно с большего диаметра до потребного. От ширины расчетной надо отнять 1 -2 толщины материала.
Вираж в сторону. Эта же плата с отверстиями может применяться для протяжки деревянных стержней, но только с противоположной стороны. Там, где острый край отверстия. Удобно делать круглячок когда его надо много: например бамбуковые гвозди для палубы.
Рисунок


О материалах вроде бы все, теперь непосредственно о том , как использовать пайку при постройке модели.

Пайка листовых материалов.
Опираясь на свой многолетний опыт, смею утверждать:
- любая деталь модели, изготовленная из металла в окончательном виде смотрится натуральней, чем пластиковая.
Многие из вас пользуются "травленкой", но не всем она доступна. Из рекомендованных выше листовых материалов с помощью пайки можно самостоятельно изготовить те же детали. Мои модели на 80%- 90% выполнены с использованием пайки. Все технологии, которые будут предложены вашему вниманию, опираются на масштаб 1:100. В более крупных масштабах всё выполняется легче и насыщеннее деталями.

Изготовление объёмных пустотелых конструкций.
Прежде всего, я рекомендую сделать болванку того изделия, которое вы собрались спаять. Для этой цели лучше всего использовать дерево мягкой породы, на котором можно максимально точно выдержать размеры. При этом размеры болванки должны быть со всех сторон уменьшены на толщину используемого вами листового материала. Кроме того, следите, чтобы не было отрицательных углов. В противном случае у вас могут быть потом проблемы с разъединением детали и болванки. Вообще болванку можно выполнить из чего угодно. Лишь бы не горела при пайке. На фотографиях зеленая болванка для орудийной башни выполнена (набрана) из стеклотекстолита. Вот уж что не боится пайки. По болванке выполняется развертка будущего изделия из ватмана, полукартона или другого материала, желательно той же толщины, что и листовой металл. Развертка должна быть сделана максимально точно, с легкими надрезами по углам сгибов, с вырезами в нужных местах (окна, проемы, двери, люки). Эта развертка помещается (можно приклеить резиновым клеем) на листовой металл и с помощью иглы обводиться по контуру. Затем заготовка вырезается по контуру. Эту операцию я выполняю на куске оргстекла с помощью скальпеля и металлической линейки. Места сгибов необходимо надрезать с наружной стороны примерно на половину толщины металла. После всех операций развертка будет иметь далеко не ровный вид. Её необходимо выровнять, на стальной плите, как было сказано выше. После выравнивания надрезы на линиях сгибов слегка заклепаются, поэтому необходимо повторно, но без усилий, пройтись по ним скальпелем.Будьте осторожны,не прорежьте. Теперь эту развертку необходимо свернуть. Делается это на болванке, максимально осторожно и аккуратно. Свернули, теперь проверяем возможность съема детали с болванки после пайки. Пайку начинаем с залуживания кромок, по которым конструкция должна замкнуться. Залуживать нужно изнутри. Для этого лопаткой наносим кислоту на места пайки и паяльником с минимальным количеством припоя проводим по этим кромкам до получения ровного слоя на ширину 1-2 мм. Затем в углы снаружи наносим кислоту и пропаиваем. Вкладываем болванку в согнутую развертку и пропаиваем кромки снаружи. Припой должен быть виден по всей длине паяного шва. После двух - трех паек вы научитесь сами распознавать качество пайки. Пропаяв последовательно все сгибы, вы подойдете к стыку. Если всё было сделано правильно и точно, то стык сомкнется и его также можно запаять. Теперь можно снять деталь с болванки и осмотреть работу.
Рисунок
Рисунок
Рисунок
Рисунок
Рисунок

Если есть сомнения в прочности, пропаяйте сгибы изнутри. Обязательно с кислотой и минимальным количеством припоя. Наденьте деталь на болванку и осмотрите ее. Если где-то не полностью закрылись надрезы, заполните их припоем, как шпаклевкой, лишнее уберите с помощью напильника и наждачной шкурки. Не снимая детали, разметьте места расположения тех элементов, которые должны находиться на поверхности детали: двери, иллюминаторы, поручни, кронштейны, ручки, упоры и т.п. Для фиксации посадки всех этих деталей я советую сверлить отверстия диаметром 0,2-0.3мм. При необходимости, в дальнейшем, можно будет и рассверлить. После сверловки извлеките болванку и сохраните её в своем архиве. Она ещё вам пригодится. Навеску внешних элементов делайте, как показано на Рис.2
Рисунок

Все навесные элементы крепить лучше всего с помощью пропаивания изнутри. Для этой цели я рекомендую пользоваться паяльником меньшей мощности, чтобы не повредить то, что уже сделано. Если вы намереваетесь показать и внутренний интерьер, можете смело спиливать выступающие вовнутрь излишки. Пайка останется достаточно прочной. И последняя операция - пайка донышка или крышки, то есть, замыкание объема. На пластине карандашом обведите контур и хорошо его залудите. Так же залудите изнутри края стенок. Установите деталь на пластину, совместите её с контуром, нанесите кислоту и прогрейте паяльником снаружи по контуру, как показано на Рис3.
Рисунок

Изнутри пропаяется прекрасно. После пайки обрежьте лишнее и запилите заподлицо. Излишки припоя легко удаляются скальпелем до появления чистой меди. Шлифовка швов мелкой шкуркой завершит вашу работу. Если вы чувствуете, что при напаивании элементов может пострадать уже сделанное, отложите паяльник и недостающие элементы приклейте быстро схватывающим суперклеем (цеакрином) в подготовленные отверстия. Опыт, показывает, что последовательность операций при пайке должна быть определена вами ещё до начала работы.
Если вы изготавливаете аналогичную конструкцию из фольгированного стеклотекстолита, помните, что прогрев одной стороны, из - за теплоизоляции, плохо передается на другую сторону.

Пайка стержневых материалов.
Эту разновидность пайки будем рассматривать на примере решетчатой мачты. Как правило, это две-четыре "ноги", горизонтальные распорки, раскосы, площадки, навески, реи и прочее. Для всего этого технология одна - пайка в шаблоне. Шаблон лучше всего сделать из фанеры толщиной 10 мм. Отшлифуйте поверхность и карандашом сделайте разметку несимметричной стороны. С помощью скальпеля, треугольного или круглого надфиля прорежьте канавки по линиям разметки. Ширина и глубина каждой канавки должна соответствовать диаметру вкладываемого элемента. Нарезайте заготовки по месту, с особой точностью и тщательной подгонкой. Залудите места стыков элементов конструкции, таким образом, чтобы припой был виден, но не создавал заметных утолщений. Разложите элементы по своим местам и нанесите лопаткой капли паяльной кислоты на места стыков. Паяйте "сухим паяльником", в одно касание. В момент шипения испаряющейся кислоты вы увидите, как расплавленный припой затекает в стык элементов. В последнюю очередь впаивайте раскосы. В малых масштабах припой в узлах хорошо имитирует косынки. В более крупных масштабах можно изловчиться и сделать пропилы в трубках и стержнях под натуральные косынки. Лобзиковой пилой толщиной 0.2мм можно сделать пропилы в торце проволоки диаметром 0.8мм, более тонкие резать не советую. После сборки несимметричных сторон, сделайте шаблон для симметричных. Базовые размеры следует брать с уже готовых элементов. Достаточно сделать углубления для опор и горизонтальных распорок. Раскосы можно будет припаять и позже, на весу. Удерживать готовые стороны в углублениях вам поможет деревянный брусок с углом 90 градусов. Распорки припаяйте вначале все к одной стороне, а затем к другой . Замыкайте конструкцию пайкой распорок четвертой стороны. Вот теперь припаяйте недостающие раскосы.
Рисунок
Рисунок
Рисунок
Рисунок
Рисунок
Рисунок

Последние элементы - "башмаки", припаяйте, установив на них готовую конструкцию в вертикальном положении. Еще раз напоминаю, что все ажурные конструкции нужно паять только в одно касание.
Особо хочу остановиться на способе пайки радарных решеток. Это элемент "высшего пилотажа" в пайке. Встречаются решетки трёх типов: плоские, изогнутые по цилиндрической поверхности, и параболические. Первые два типа трудностей не вызывают - причем цилиндрические паяются как плоские, а затем изгибаются на оправке. Для параболической необходимо изготовить из дерева болванку с поверхностью эллипсоида вращения, или близко к нему. Нанесите карандашом на поверхность разметку решетки и окантовки. Предварительно залуженную тонкую проволоку натяните по линиям разметки. Концы проволоки зафиксируйте вне разметки с помощью мелких гвоздей. "Сухим паяльником" тщательно пропаяйте пересечения сетки, пайка только за счет лужения, но обязательно с кислотой. После пайки необходимо пинцетом проверить на прочность каждый узел. Теперь можно напаять окантовку из более толстой проволоки, заранее выгнутой по контуру . Излишки проволоки можно обрезать бокорезами после снятия с болванки. Осталось напаять на окантовку элементы несущих конструкций, и все мелочи, необходимые по чертежу.

В своей работе я убедился,что модель смотрится тем лучше,"живее",чем ближе ваша технология к реальной.То есть сварка реально заменяется пайкой, например Штамповка.. Ну да, штамповка и есть и в нашем модельном деле.Медь настолько пластична,что позволяет штамповать такие детали как двери, крышки люков и прочие рельефные элементы.Легко выполняется пуансоном в свинец. Все упирается в пуансон. Легкий способ изготовления пуансонов. Зависит только от ваших навыков и умений работать с материалом. Рассмотрим крышку люка: Квадратная, с закругленными углами, с закругленными ребрами и вдавленной (иногда выпуклой) серединой крышки. Пуансон легко выполняется из того же сэндвича. Выпиливаем саму крышку, шлифуем, закругляем и выпиливаем середину по нужной форме. Затем вырезаем вторую заготовку по тому же контуру. Накладываем верхнюю на клею на нижнюю и дополнительно фиксируем микрозаклепками. Еще раз все зашлифовываем нулевками и приклеиваем на какой-нибудь металлический стержень, по которому будем стучать. Все. Отжигаем медяшку, кладем на свинец и бьем. Мало, бьем еще, пока не достигнем удовлетворительного результата. А дальше обрезать, зачистить, наклеить на горловину, просверлить и поставить ручки-задрайки, напаять петли-шарниры и т.д.
Рисунок


Учтите,отожженая медь отпечатает все,что будет на пуансоне. Этим можно воспользоваться при изготовлении, например наметить сверлышком места задраек и т.д. На следующих фотографиях вы видите штампованные колпаки ракетных контейнеров
Рисунок
Рисунок
Рисунок
Рисунок
Невозможно предусмотреть все моменты, которые встретятся вам в работе, поэтому я с удовольствием отвечу на ваши вопросы здесь и в личке.
Успехов и до связи.
"И я умер, выбирая ответ, хотя никто не задавал мне вопрос."
Вот интересно-только что был разговорчик по поводу пайки,статью Олег выложил,и что?Где вопросы,возражения,сомнения?Одно из двух: или все понятно,или " а пошел ты, надоел". Как сказал один мой заклятый знакомец-"втирается в доверие"..... ;)  Или  )T( ???
Умеющий-делает,знающий-учит,остальные-руководят.
Борис, думаю, что на каропке не очень много народу, которые собирают корабли с нуля. Отсюда и вопросов мало. Однако, я вот читаю и многое мотаю на ус. Планирую в дальнейщем использовать, тогда и вопросы появятся. Пока кажется все понятным, но сами же знаете: на бумаге( то бишь на экране) оно все кажется простым.
Думаю у многих так же.
"И я умер, выбирая ответ, хотя никто не задавал мне вопрос."
Цитата
Oleg пишет:
Борис, думаю, что на каропке не очень много народу, которые собирают корабли с нуля

+1

Когда я ходил в судомодельный было и интересно и все с нуля... дома просто нет места, да и лишний раз пилить туже пластмассу из кита, пыль и стружка. Я уже не говорю о том что бы ошкурить корпус например вашего корабля.
Рисунок
Осилил всё!))) Спасибо! Будет время доберусь и до других Ваших статей.
Вчера наткнулся на эту статью, когда уже перед сном забил в поиске "пайка корпусов моделей из латуни". Кручу в голове одну идею, а опыта нет.
Прочитал статью от корки до корки на одном дыхании - всё понятно, всё интересно, всё очень полезно, ничего лишнего.
Узнал для себя и новое и, скажем так, дополнил новой информацией то, что уже и так знал. И даже вспомнил, что на балконе лежит стопка "сэндвича" небольшой толщины, которую я даже не рассматривал, как материал для моделизма (ни разу не приходилось применять).
Огромное спасибо за этот труд!  
На здоровье,Денис. И как говорится- спрашивай -- отвечаем. Ежели чего не понятно. ;)  :)
Умеющий-делает,знающий-учит,остальные-руководят.
Цитата
Борис Волконский написал:
На здоровье,Денис. И как говорится- спрашивай -- отвечаем. Ежели чего не понятно.  
Борис, да, вопросы есть. У меня ситуация: хочу корпус сделать на столько близким к оригиналу, на сколько это в целом возможно. Корпус - клепаный, листы, соответственно, внахлест.
Рисунок

Есть пластиковый готовый корпус, который я хочу сделать вот таким красивым. Масштаб 1/110, длина корпуса 385мм.
Начинаю в голове его дорабатывать и в первом варианте были просто разноуровневые листы обшивы без клепки. Планировал их показать либо краской, либо наклеиванием чего-то тонкого (бумага, тонкий пластик, металл).
Дальше начал усложнять:
второй вариант: накатать клепку зубчатым колесиком. Но тут не получится сделать всё в полном соответствии с прототипом (похоже - да, 1в1 - нет).
Третий вариант (продолжаю усложнять): разработать фототравление на всю обшивку со всей клепкой. Клепку делать не внешней, как на прототипе, а внутренней, как делают на моделях самолетов (такое и травить легче и смотреться будет хорошо). И вот тут я придумал технологию, но мне нужно услышать мнение знатока. В общем, что если:
- отлить копию корпуса из гипса (это не сложно, сейчас продается специальный состав для изготовления таких форм. Получится именно копия со всеми нюансами исходного пластикового корпуса.
- разработать обшивку поясами с припуском по 1,5-2 мм на пайку. Делать всё из латуни 0,2мм
- паять левый и правый борта отдельно, прямо на гипсовом болване.  Потом полученные скорлупки пересадить на пластиковый корпус для удобства дальнейшей работы.  
Денис, посмотри на вещи реальнее. Латунь достаточно жесткий материал и мне кажется, что твои задумки  могут не получиться. Посмотри на что-то более пластичное. Я на Г-5 в 1/100 корпус обклеил алюитнтевой фольгой с липким слоем. Швы читаются достаточно масштабно. Но алюминий паять тяжеловато.Прокатать заклепки можно на медной фольге. Но задача сначала спаять скорлупу на гипсовом болване, а затем перенести его на пластиковый корпус....Не знаю, не знаю....
Умеющий-делает,знающий-учит,остальные-руководят.
Цитата
Борис Волконский написал:
Денис, посмотри на вещи реальнее. Латунь достаточно жесткий материал и мне кажется, что твои задумки  могут не получиться. Посмотри на что-то более пластичное. Я на Г-5 в 1/100 корпус обклеил алюитнтевой фольгой с липким слоем. Швы читаются достаточно масштабно. Но алюминий паять тяжеловато.Прокатать заклепки можно на медной фольге. Но задача сначала спаять скорлупу на гипсовом болване, а затем перенести его на пластиковый корпус....Не знаю, не знаю....
Борис, спасибо за мнение.
Сам понимаю, что задумка из наисложнейших, тем более у меня опыта по работе с металлом в таком объеме околонулевая.
Надо будет поэкспериментировать с формовкой обшивки из латуни на каком-нибудь тестовом кусочке, может быть на этой стадии и успокоюсь и буду думать дальше над своим клепаным корпусом :)  
Цитата
Борис Волконский написал:
Вот интересно-только что был разговорчик по поводу пайки,статью Олег выложил,и что?Где вопросы,возражения,сомнения?Одно из двух: или все понятно,или " а пошел ты, надоел". Как сказал один мой заклятый знакомец-"втирается в доверие".....   Или   ???

    Тогда можно вопрос?
 Пайка  на этом сайте многими не признаётся ... Зачем паять,когда  можно всё склеить,как безапелляционно заявляют некоторые Есть разных диаметров трубки,фантастические клеи. Бери и клей.. Кроме того как-то прочитал,что нужно для пайки  "продвинутому" Каропчанину.    Волосья   дыбом встали,где  ж такие деньги  изыскать. А вред  здоровью? Ужас  просто,летучие пары! В общем,самоубийство

  Как-то я убеждал одного такого,тоже он из Барнаула. Это было тяжело,можешь поверить. Сколько страхов ,слухов  заморочек у него в голове было...
Олег,конечно ,всё классно  изложил,я с удовольствием  читал. И некоторые ребята заинтересовались же,но сразу же в "глобальном " плане. Корпуса паять,не меньше,а надо бы чтобы они сначала  проволочки  попаяли  .  Надо в эту  сторону крен  сделать,объяснить самые  простые  вещи и тогда  может быть что-то получится. Хорошо бы местный " адмирал" пайкой  заинтересовался ,рассказал бы как он паяет. Народ его  слушает же.
 В общем,удачи вам с Олегом!
Денис, по поводу внешней клепки. С некоторых пор у авиаторов появилась и такая несложная в общем-то технология, как декальный клеп. У самого еще дело не доходило до использования(хотя в паре предзаказов эти деки я получил), но на сайте уже есть примеры их использования, посмотрите Ми-24 в 48-м масштабе и звездатые С-130 в 72-м.
Цитата
Андрей написал:
Денис, по поводу внешней клепки. С некоторых пор у авиаторов появилась и такая несложная в общем-то технология, как декальный клеп. У самого еще дело не доходило до использования(хотя в паре предзаказов эти деки я получил), но на сайте уже есть примеры их использования, посмотрите Ми-24 в 48-м масштабе и звездатые С-130 в 72-м.
Андрей, спасибо, обязательно посмотрю. Я эту технологию краем глаза где-то видел, но значения ей не придал.
Там (на прототипе) беда в том, что местами встречается аж по 6 рядов заклепок на 1 стык (фальшборт собирается встык на подкладных планках и там заклепок миллион).
Но в целом я именно за внутренний клеп - он после надлежащей окраски смотрится гораздо лучше. Был бы масштаб танковым - было бы иначе.
Хотя это дело вкуса, конечно же.
Но декальную технологию надо изучить, может это и в правду ОНО :)  
Думаю должно подойти, многорядность вовсе не проблема.
На тему паяных корпусов. В моей памяти сохранились два корпуса в нашем кружке. Один спаяный  почти окончательно, второй в середине работы. на моих глазах ни первым ни вторым никто не занимался. Лежали на полках и ВСЕ. Технология была такая: деревянный болван  выведенный по теоретическому чертежу имел пропилы по шпангоутам.в эти пропилы вставлялся жестяной тавровый профиль, затем куски жести подгонялись по участкам между шпангоутами и пропаивались к этим таврам.Когда все участки были закрыты спаянную скорлупу снимали с болвана.Энтузиастов этой технологии в стройных рядах не наблюдалось. Готовых моделей мне тоже не попадалось. Теперь по поводу сварных швов и клепаных соединений.Была в моделизме тенденция Изображения сварных швов нс палубе особенно, ну и на корпусах. Напаивали проволочки,укладывали в прорезанные канавки и еще разные мудрости устраивали. На корпусах отформованных в матрицу расшивка листов/ особенно броневых,/ получалась ,если деликатно изображалась. Но мы тут о пайке. Так вот на соревнованиях в городе Кирове,где я был зам.гл. ,то есть старший на стенде я разговорился с одним из ЗРИТЕЛЕЙ. Он оказался сварщиком как раз по корабельным делам. Так вот он смотрел на эти палубы и говорил- "ЧУШЬ". Во -первых под любой сварочный шов идет разделка кромок,то есть острые края листов или труб или профилей срезаются под определенными углами, при чем с обоих сторон. С лицевой больше. За тем идет автомат /это мы про палубу/ и варит. И раскатывает пока шов горячий. А потом это все еще и шлифуется.И реальный шов над палубой имеет высоту очень незначительную и "расплескан" ,а не выступает бугром резким.С бортами примерно тоже. Квадраты ,которые видны на снимках бортов, это не швы, а прогиб обшивки между внутренними частями скелета- шпангоутами и стрингерами. Прогиб от волны. Приглядитесь: на бортах это видно меньше,а на надстройках больше, потому как металл там тоньше.А на броненосных клепаные швы в 1/100 можно показать только декалью. Физически,т.е. выпуклостями-впадинками я бы и напрягаться не стал. Края лисьтов показать еще можно,но клепки.... Видел еще один способ изображения клепаных швов.У авиамоделистов. Нет,не тех,которые пластик собирают,а у кордовиков-копиистов. Они брали медицинскую иголку, срезали примерно в сантиметре от основания и прикрепляли к выжигателю.Срез иголки шлифовали-полировали, развертывали на конус. И на покрашенную поверхность нагретой иголкой клепаные швы накладывали.Нагрев подбирался опытным путем,чтобы краска не горела.Но опять таки для масштаба 1/110 думаю не годится.Накатку можно сделать на алюминиевом листе 0,15 , накатанное нарезать на полоски  и клеить на корпус, пайка я думаю тут не годится.А тем более на пластиковом корпусе....Потом когда высохнет одну из кромок полоски разгладить хорошенько,прямо прикатать,а вторую оставить.
Умеющий-делает,знающий-учит,остальные-руководят.
Цитата
Денис Венедиктов написал:
Цитата
Борис Волконский написал:
На здоровье,Денис. И как говорится- спрашивай -- отвечаем. Ежели чего не понятно.  
Борис, да, вопросы есть. У меня ситуация: хочу корпус сделать на столько близким к оригиналу, на сколько это в целом возможно. Корпус - клепаный, листы, соответственно, внахлест.
     

Есть пластиковый готовый корпус, который я хочу сделать вот таким красивым. Масштаб 1/110, длина корпуса 385мм.
Начинаю в голове его дорабатывать и в первом варианте были просто разноуровневые листы обшивы без клепки. Планировал их показать либо краской, либо наклеиванием чего-то тонкого (бумага, тонкий пластик, металл).
Дальше начал усложнять:
второй вариант: накатать клепку зубчатым колесиком. Но тут не получится сделать всё в полном соответствии с прототипом (похоже - да, 1в1 - нет).
Третий вариант (продолжаю усложнять): разработать фототравление на всю обшивку со всей клепкой. Клепку делать не внешней, как на прототипе, а внутренней, как делают на моделях самолетов (такое и травить легче и смотреться будет хорошо). И вот тут я придумал технологию, но мне нужно услышать мнение знатока. В общем, что если:
- отлить копию корпуса из гипса (это не сложно, сейчас продается специальный состав для изготовления таких форм. Получится именно копия со всеми нюансами исходного пластикового корпуса.
- разработать обшивку поясами с припуском по 1,5-2 мм на пайку. Делать всё из латуни 0,2мм
- паять левый и правый борта отдельно, прямо на гипсовом болване.  Потом полученные скорлупки пересадить на пластиковый корпус для удобства дальнейшей работы.  
    Мне кажется ,Денис,что ты перемудрил. Смысл всё паяное громоздить на пластик? И вообще ,в таком масштабе всё будет выглядеть слишком гипертрофированно. ..  
Удачи
Цитата
Борис Волконский написал:
Так вот он смотрел на эти палубы и говорил- "ЧУШЬ".
нууу, тут я с ним совсем не согласен. Во-первых, не любой металл разделывается под сварку. Разделывают, как правило, толщины от 6мм и то не везде. Во-вторых, разделывают, как правило, со стороны набора, если речь идет о внутрисекционных швах и со стороны воды, если речь идет о монтажных швах, которые между секциями. Но в любом случае после провара со стороны разделки обязательно выстругивают шов с обратной стороны и проваривают. Т.е. швы варятся с двух сторон и выглядят в итоге одинаково (плюс/минус).  На обшивке толщиной 6-7мм ширина шва может доходить до 2-х сантиметров. Швы, да, не полукруглые, а в виде плоской трапеции, но они очень хорошо заметны и без краски и под краской. Менее видны на днище - оно матовое, а на глянцевом верхе (выше ВЛ) ой как всё видно.
Про "провалы" обшивки между набором - да, есть такое. Это всякие сварочные деформации (которых нет на клепаных кораблях). Т.е. любой тонкостенный новый корабль уже на стапеле выглядит, как сильно бэу.
Я на судостроительном заводе работаю :)
 Ну а 15-20мм в сотке - это 0,15-0,2, т.е. вполне масштабно будет смотреться проволочинка, уложенная в ложбинку и слегка зашкуренная.

ну а на счет заклепок - отчасти согласен. надстройка у этого корабля тоже ведь клепаная, но на фотографиях я смог разглядеть клепку только в тех местах, где к стенкам пристыковывается палуба, а вот клепку на шпангоутах я не увидел. И если ее не видно на фото, то наверное и на модели делать ее не стоит. А вот корпус, как огурец - на всех фотках клепка видна.
И на модели, с одной стороны хочется показать как можно больше, а с другой - перенасыщать тоже не лучшая идея, т.к. перенасыщенные модели иногда выглядят хуже, чем прочие (меньше информационного мусора)
Цитата
Константин Селищев написал:
Мне кажется ,Денис,что ты перемудрил. Смысл всё паяное громоздить на пластик? И вообще ,в таком масштабе всё будет выглядеть слишком гипертрофированно. ..  Удачи
Ну на счет гипертрофированно - не согласен. Если расплющенная клепка была хотя бы 15мм в диаметре, то на модели это будет 0,15 - такое вполне реально, если делать травление с внутренним клепом.
А вот на счет "перемудрил" - да, выдумал, так выдумал :) Разумеется, буду искать более простые варианты, возможно от изображения клепки вообще откажусь в силу больших трудозатрат.

Пока остановился на таком варианте: надо попробовать на кошке пайку обшивки, а с клепкой вопрос решать потом  
Цитата
Андрей написал:
Денис, по поводу внешней клепки. С некоторых пор у авиаторов появилась и такая несложная в общем-то технология, как декальный клеп. У самого еще дело не доходило до использования(хотя в паре предзаказов эти деки я получил), но на сайте уже есть примеры их использования, посмотрите Ми-24 в 48-м масштабе и звездатые С-130 в 72-м.
Андрей, изучил я этот вопрос - да, это вполне себе вариант! Вариант муторный, но у него есть ряд своих весомых плюсов. А может эта муторность только кажется. В любом случае как дойдут руки до дела - буду пробовать эти клепки (пока их нет в наличие у производителя, но надеюсь появятся. Я смотрел у Арма-моделс).

За идею - респект!
Страницы: 1
Читают тему (гостей: 1, пользователей: 0, из них скрытых: 0)


«В небе над сакурой» — интернет-магазин сборных моделей

Реклама на Каропке
Не показывать чат